序号

内容

内容分解

**天内容:

**部分

SQM发展趋势与职能变迁

v SQM发展趋势

v 从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展

v SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份

v 供应商质量管理的“项目化作业”本质

v 二方审核身份的工作内容与能力要求

第二部分

新型供应链关系下的供应商sourcing

v 多种新型供应链关系的出现

v 新型供应关系的实体案例

v 从需求分析到能力模型的传递性

v 供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分

级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程

v 面向差异化能力的风险界定

v 综合供应能力模型及指标

v 什么是综合供应能力评估

v 制造/交付风险评估

v 合约差异化

v 结合工程报价系统的供应商成本分析与质量水平分析

v 分承包工厂（OEM/ODM）与零部件供应商的差异分析

v 分承包工厂的能力要求分析与提升方向

v 针对分承包工厂，需要的管理能力升级

第三部分

SQM的技术策划工作-

产品技术分析与规格的前期管控

v 零部件规格的处理与控制—始于要求

v 图纸分析法与产品技术要求分析法

v 产品风险识别—技术预分析(专家技能)

v 产品系统分析法

v 特性分析与供应商前期沟通

v 规格特性与质量特性之间的差距

v 供应商的前期技术辅导

第四部分

供应商现场评估与工艺条件审核

现场工艺对质量有**直接的影响

l 现场管理与”一目了然” 工厂

l 5S不仅是个态度问题

l 设施条件评估

l 现场布局识别

l 设备维护

l 转机换型监控的重要性

l 两级过程整备状态

l 工艺测试条件与相关管理

l 员工作业规范

l 设备附件及模具现场管理

l 厂内物流和可追溯性

第二天内容

第五部分

供应商风险分析与风险控制 

v 供应关系质量风险的本质

v 质量风险属性规律

v 综合供应风险识别和分析：包括质量，产品项目达成，交付

 (包含产品固有风险点分析，可靠性风险，抽样风险，渗漏风险等多项重要的风险分析）

v 针对各项质量风险的控制方向

v 产品质量水平与质量目标

v 缺陷风险优先减少系统（一套工具）

v 设置风险截止手段与环节

v 时间节点与断点控制

v 飞行检查与源头监控策略

v OBA策略

第六部分

产品审核与过程审核

v 过程质量风险基本概念

v 产品审核的多向开展

v 产品审核的原则与重要手法

v 过程审核技术要点—结合案例分析:

l 缺陷发生源与波动源分析

l 过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指

  导书的内在对应关系)

l  关键控制点与特殊过程

l 防错、探测度与过滤能力

l 检验站设置

l 转机换型监控的重要性

l 两级过程整备状态

l 工艺水平评价技术

l 过程固有质量风险水平预测

l 测量系统审核与过滤能力评估

第七部分

供应商系统监控

系统审核:

v 供应商系统性风险识别

v 系统运行确定性

v 系统审核的相关风险要素和系统确定性

v 质量系统保 证度重点要素

系统监控措施:

v 质量目标监控

v 质量指标与数据类型，数据分析

v 供应商档案与看板

v 风险告警机制

第八部分

NPI新品项目导向的

外协管理—JQE接口

v 供应商的NPI过程要求

v 新产品项目展开路径与供应商管理的接口

v 产品诞生全过程的供应商管理节点

v NPI的供应商管理项目路径展开---JQE的工作循环

v 关键节点作业

v 阶段放行原则(批产前的认可程序)

第九部分

供应商辅导与质量改进的先进手法

l 与供应商进行联合质量改进的作业内容

l 真正有效的供应商质量改进路径—与课程前面的工具结合

l 改进行动有效性

l 现场快速问题解决模式

l 供应商质量绩效的有效评价

l 供应商辅导技巧

l 8D的正确应用(绝大多数企业有误区)

第十部分

综合处理技巧与课程总结

v 供应商管理三十六计

v 工作技巧共同探讨

v 供应商关系灵活处理

v 辅助案例