1. 新产品导入概述

1.1. NPI存在的问题

l 跨部门沟通与协调

l 关键节点控制

l 问题解决机制

l ......

1.2. NPI的重要的基本概念

l NPI的目的是什么

l NPI的输入/输出

l DMR

1.3. NPI管理的关注要点

l 工艺与设计的融合

l 重视前端的介入

1.1. 递进式样件成熟度控制

1.2. 组织环境与NPI团队的高效运作

1.3. 各种NPI模式的特点

l 各种模式下TE的实现方式？

l 如何理解客户的需求？控制客户的需求变更？

2. 工艺可行性分析

2.1. 工艺调研与考察

2.2. 工艺可行性评估

2.3. 制定新产品导入计划

3. 协同DFX—原理样件设计

3.1. DFX需求分析

3.2. DFX需求示例：

l 硬件

l 软件

l 机械结构件

l 包装标贴

l 差异延迟

l 组合化

l 通用化

l 系列化

3.3. 方案设计工艺分析与审查

3.4. 产品结构与配置管理

l 产品结构与配置管理的意义

l 产品结构层次关系定义

l 产品结构层次与文档的关系

l 系列化产品的配置

l 示例：各类配置视图

l 产品结构与配置的实现过程

3.5. 样件采制专题

l 项目物料风险管理

l 标准件认证

l 定制件认证

l 借用物料认定

l 生产件批准过程（PPAP）

3.6. 样件采制控制的21项方法

l 设计转换表

l 控制计划

l FMEA

l ......

3.7. 原理样件的评审

l 开发提供的资料应该完整到什么程度？

4. 设计转换—工程样件制作与验证

4.1. 转换样件制作与验证流程

4.2. 物料准备

4.3. 首次试装配

4.4. 专业平台全面展开

4.5. 编制DMR0

4.6. 工程样件装配

4.7. 工程样件验证

4.8. 设计转换输出

l 设计转换的检查要点是什么？

l 设计转换应输出哪些文档和记录？

4.9. 样件信息的沟通与问题管理

l QC常用手法

l 纠正与纠正措施

l 沙盘实战演练：一个精心策划的案例

4.10. 样机变更管理（ECR）

4.11. 相关人员的培训

4.12. 设计转换评审

l 示例：可制造性评价指标

4.13. 产品确认评审

4.14. 工程样件的处理

5. 试产验证—生产件制作与批准

5.1. 试产模型

l 交货期太紧，试产和量产无法区分（物料已经一次性买完）如何解决？

5.2. 生产准备

5.3. 试产准入条件

l 示例：特殊订单产品开发

5.4. 试产项目启动评审

5.5. 试生产准备

5.6. 试产产品制造与验证

5.7. 批产工艺问题管理

l 思考：试产阶段如何进行实施ECR

5.8. 数据统计及指标分析

5.9. 转量产的条件

5.10. 转量产评审

6. 信息化时代的新产品导入系统解决方案

6.1. 二维计算机辅助工艺规划和设计（CAPP）

6.2. 三维可视化装配规划和设计(CAPP-A)

6.3. 新产品导入系统解决方案的组成与实现。

7. 新产品导入的组织

7.1. 职能式组织的特征

7.2. 各类NPI组织模式比较

l NPI组织属于研发还是生产？

l 是否需要专门的中试部门？

l 某公司的新产品导入的组织与职责

7.3. 为什么跨部门项目小组运行效果不佳？

7.4. 项目核心小组的运作要点

l 示例：集成产品开发团队的组成

l 项目核心小组的优势

7.5. 新产品导入计划管理

7.6. 新产品导入组织的绩效考核

l 某公司新产品导入绩效考评关系图

8. 总结