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定制化产品价值流分析
培训对象: 总经理、中高层经理、部门经理、主管、精益经理、精益专员等;
课程目标: 系统掌握价值流分析方法; 全面分析和把握公司现状流程问题; 选择改善项目并设定可行性目标; 掌握每个项目的改善思路和步骤; 制定改善计划,促进团队形成共识...
费用说明: 课程全部费用
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一、精益生产系统阐述
●精益生产的概念和精髓
●生产方式的演变
●丰田生产系统
●自动化的内涵和运用
●准时化三大要素
●精益生产系统的逻辑关系――为什么精益会成为必然
●精益改善与传统改善的本质区别
二、价值流概述
●价值流的定义
●价值流的作用
●价值流层级
三、绘制价值流现状图方法
●绘制价值流准备
²价值流选择
●绘制价值流现状图八大步骤
●价值流图形工具介绍
四、价值流现状图沙盘模拟练习
●工厂运行沙盘模拟
●绘制模拟工厂价值流现状图
●分享模拟工厂价值流现状图
第二天:
五、价值流选择和准备
●价值流选择
●产品族需求分析
●
产品族需求分析
节拍计算
流程观察分工
六、现场流程观察与七种浪费实践●
七大浪费
● 现场流程观察
● 价值流数据收集
现场浪费识别
七、完成价值流现状图
● 绘制工厂实际价值流现状图
● 核算价值流关键指标
八、分享价值流现状图
● 小组分享价值流现状图
● 小组分享七种浪费
九、讲解价值流未来图方法
● 让价值流动起来的五大原则
² 按顾客需求时间生产
² 尽量实现连续流-方法与步骤
² 在不能实现连续流出采用kanban拉动
² 顾客订单只下到一道工序
² 在定拍工序之后采用均衡生产
² 其他改善考虑点
十、规划模拟工厂价值流未来图
● 按照精益改善原则设计模拟工厂价值流未来图
● 按照规划价值流运行模拟工厂
● 分享价值流改善心得
第三天:
十一、工厂实际流程改善讨论
●未来节拍定义
●单件流改善区域讨论
●拉动改善区域讨论
●均衡排产方式讨论
●其它改进思路讨论
十二、完成工厂价值流未来图规划
●完成工厂价值流未来图
●设备未来状态目标
●对比KPI指标改善幅度
十三、分享价值流未来图
●小组价值流未来图分享
●问题讨论
十四、价值流规划案例分享
●如何运用价值流规划
●价值流规划案例分享
十五、制定精益推进计划
●选择改善项目
●制定改善项目优先次序
●制定改善项目目标
●识别改善困难点
十六、总结