第 一部分 FMEA-潜在失效模式和影响分析

第 一章 FMEA的发展过程

一. 了解FMEA

二. FMEA定义

三. FMEA的目的

四. 什么时候用FMEA

五. FMEA的分类

1. SFMEA——系统FMEA

2. DFMEA——设计FMEA

3. PFMEA——过程FMEA

4. AFMEA——应用FMEA

5. SFMEA——服务FMEA

6. PFMEA——采购FMEA

第二章 PFMEA简介

一. PFMEA 的时间顺序

二. PFMEA集体的努力

三. 成功的PFMEA小组

四. PFMEA小组的守则

五. PFMEA小组决定的标准/模式

六. 脑力风暴Brainstorming

第三章 执行PFMEA和实例

一. 执行PFMEA的步骤

二. PFMEA模板

三. PFMEA - 每个条栏问一个问题

四. PFMEA样例

1. 填写表头

2. 工序/功能

3. 要求

4. 潜在的失效模式

1) 不能完成规定的功能

2) 产生非预期的影响，非期望的功能

3) 应考虑引起下游工序的失效的因素

4) 设备、工装设计中的问题而引起制造装配过程的失效

5) 对于试验、检验过程存在两种可能的失效模式

5. 潜在的失效后果

a) 定义

b) 潜在失效的后果举例

6. 严重程度S

1) 严重度(Severity)的评分标准

2) 其它的严重度评价准则

7. 级别

8. 潜在的失效原因/机理

1) 分析失效原因时注意事项

2) 失效原因分析方法

a) 特性要因图的作图要求

b) 特性要因图样例

c) 特性要因图课堂练习

d) 窄化着眼点的工具柏拉图

3) 潜在的失效起因/机理举例

9. 频度数O

1) 定义

2) 发生频度(Occurrence)的评分标准

10. 现行过程控制

1) 预防与探测两类过程控制方式

2) 过程控制方法（三道防线）

3) 现行过程控制之预防举例

4) 现行过程控制之探测举例

11. 探测度D

1) 探测度(Detect)的评分标准

2) 其它的探测度评价准则

3) 探测度D评估时注意事项

12. 风险优先系数RPN

13. 建议措施/责任及目标完成日期

a) 降低S

b) 降低O

c) 降低D

d) 采用试验设计、SPC、防错等方法

第四章 参加培训企业课前可收集好相关数据，老师将以企业的实例展开FMEA的实际练习

一. PFMEA是一个动态的文件

二. 过程FMEA小组成员

三. 改善的十大原则

四. PFMEA练习

第五章 DFMEA (设计FMEA)

一. 设计FMEA简介

二. 设计FMEA的作用

三. 潜在的失效模式和后果分析

四. 设计FMEA的开发和实例

1. FMEA编号

2. 系统﹑子系统或部件的名称及编号

3. 设计职责          

4. 编制

1) 型号/年/项目

2) 关键日期

3) FMEA日期

4) 核心小组

5. 项目／功能

6. 潜在的失效模式

7. 潜在的失效后果

8. 严重度(S)

9. 级别

10. 潜在的失效起因/机理

11. 发生频度(O)

12. 现行设计控制

13. 可探测度(D)

14. 风险优先系数(RPN)

15. 建议的措施

16. 责任（对建议措施）

17. 采取的措施

18. 采取措施后的RPN

19. 跟踪

五. DFMEA练习

第二部分 SPC统计过程分析

第 一章 SPC的产生

一. SPC的发展

二. 质量工程

第二章 SPC的用途

一. SPC的作用

二. 监控与控制

三. 质量特性分类

第三章 SPC常用术语解释

一. 定性和定量的数据

1. 数据的类型样例

二. 常用统计术语

三. 制程

1. 变化的准确与精确

2. 制程变化的特点

3. 制程的准确度

4. 制程的精确度

四. 什么是分布

1. 分布的测量

2. 中心趋势的度量

3. 离散趋势的度量

五. 数据的分布

1. 正态分布

2. 偏斜

3. 峰度

4. 多种模式分布

六. 数据的描述性统计-Minitab

1. 数据的描述性统计练习

2. 正态分布的概率密度函数

3. μ(均值)不同的正态分布

4. σ不同(标准差)的正态分布

七. 3σ原理

八. 控制图原理

1. 第 一类错误

2. 第二类错误

第四章 控制图概述

一. 控制图的要素

二. 偶然原因和异常原因

三. 控制图的分类

1. 分析用控制图

2. 控制用控制图

四. 控制界限与规格

五. 规格与过程能力分析

六. 常用的过程能力衡量指标

1. 百万机会缺陷率

2. 西格玛水平

3. 潜在过程能力指数Cp

4. 过程能力指数CPK

5. 过程能力指数与潜在过程能力指数

七. 过程能力指数与控制图

1. Minitab计算过程能力指数PPK

2. Minitab计算PPK练习

八. 控制图判异的八种模式

九. 控制图的八大制作步骤

第五章 常规控制图

一. 常规SPC选择导向图

二. 计量型数据控制图

1. 单值-移动极差控制图I-MR

1) I-MR控制图的样例

2) I-Chart控制图

3) I-MR控制图的练习

2. 均值-极差控制图, 均值-标准差控制图Xbar & R与Xbar & S

1) 均值-极差控制图的计算公式

2) Xbar & R与Xbar & S的样例

3) 子组合理原则

4) Xbar & R与Xbar & S的Minitab输出

5) Xbar & R与Xbar & S的练习1

6) Xbar & R与Xbar & S的练习2

三. 计数型数据控制图

1. 计件控制图

1) 不合格品率与不合格品数控制图P 和nP

2) P 和nP控制图样例

3) nP控制图的Minitab输出

4) P 和nP 控制图的练习

2. 计点控制图

1) 不合格数与单位不合格数控制图C和U Chart

2) C和U Chart控制图样例

3) 单位不合格数控制图的输出

4) C和U Chart控制图的练习

四. 设置或改变控制限的原则

第三部分 MSA-测量系统分析

第 一章 计数型数据的测量系统分析

一. 为什么要使用计数型数据的测量系统分析

二. 计数型数据的测量系统分析步骤

三. 运用Minitab来分析

四. 课堂练习

第二章 计量型数据的测量系统分析

一. 基本概念

1. 为什么要学习测量系统

2. 准确性与精确性

3. 测量系统的精确性

4. 再现性与重复性

5. 对于再现性失效的处理

6. 对于重复性失效的处理

7. 对于准确性失效的处理

8. 对于稳定性失效的处理

9. 对于线性失效的处理

10. 练习

二. Minitab中Gage R&R的数据输入

三. Minitab中Gage R&R的数据输出分析

1. 方差分析(ANOVA)

2. Gage R&R及其波动(方差)分量

3. Gage R&R中有关方差的数据计算

4. Gage R&R及其标准偏差分量

5. 测量系统的分辨力

6. 测量系统的接收标准

四. Minitab中Gage R&R的图表输出分析

1. Gage R&R的图表输出

2. Gage R&R的均值-极差控制图

3. Gage R&R的图表输出

4. 对于失效的测量系统应如何处理

五. 测量系统分析的步骤

1. 方差分析(ANOVA)

2. Gage R&R及其波动(方差)分量

3. Gage R&R中有关方差的数据计算

4. Gage R&R及其标准偏差分量

5. 测量系统的分辨力

6. 测量系统的接收标准

六. 课堂练习

1. 练习1

2. 练习2

3. 破坏性试验设计的Gage RR

4. 实际练习

第三章 测量系统分析之kappa检验

一. Kappa检验简介

1. Kappa检验定义

2. Kappa检验说明

二. Kappa检验的测试流程

三. Kappa检验的测试执行步骤

1. 测试点及人员确定

2. 检验人员视力检查

3. 产品检验标准培训

4. 测试样品收集

5. Kappa测试

6. Kappa值计算

7. Kappa检验样例

四. Kappa检验的判定标准

五. Kappa 练习题

总结与提问