课程背景

      失效模式影响分析（Failure Modes and Effect Analysis）系评估设计和加工过程中失效模式及其影响的方法论，是可靠性工程中常用的方法。FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，并于80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。

     本课程协助企业了解和掌握FMEA的根本精神和用意，藉着有趣的游戏与案例，使学员们在实际练习中，了解FMEA的重要性，体会FMEA的作用，掌握FMEA实施的步骤、方法。使学员具体应用在工作中，帮助企业确定对客户**具影响力的业务过程，确定业务过程中**可能的失效方式，找出过程失效中**难察觉的因素并及时采取适当步骤。

     本培训会对新版FMEA(第五版)的变化点和新精神做深入的讲解，以帮助学员和企业转版做好充分准备。

课程大纲

新版(第五版）FMEA解释

从5步法变成六大步骤

全新SOD评分标准

全新AP（行动优化）取代RPN

优化措施的状态跟踪

FMEA-MSR监控和系统响应

结构树，功能树和失效树

Moderator和Facilitator

新版的一些技术细节

H，L，M高优先级，低优先级和中等优先级

严重度10分和9分的定义

聚焦元素

FMEA 概述

风险的来源

为什么要实施FMEA 　　

FMEA的类型

何时开始FMEA？

FMEA的动态性

FMEA的定义

定义FMEA的客户

DFMEA相关的质量术语

产品，质量， 过程和 特性

设计和开发

防错验证确认

产品设计和开发

过程设计和开发

产品设计工具介绍

QFD，并行工程 ，价值工程

质量损失函数，亲和图

可制造性和装配设计

FTA

可靠性设计

设计防错系统设计

界限图，接触矩阵图

白噪声图，设计矩阵

DFMEA项目实施步骤

组成DFMEA小组

顾客要求收集用亲和图归类顾客要求

确定顾客功能和技术功能

建立功能框图进行SFMEA分析

产品功能结构树分析部件功能及关键失效模式分析

制定部件DFMEA计划

部件DFMEA分析DFMEA评审

编制DVP&R

实施完成DVP&RDFMEA更新

工程规范可行性风险记录保存

实施PFMEA的前期准备

流程图和脑力激荡

因果图和因果矩阵

基本概念

过程步骤和潜在失效模式

主要影响和控制手段

综合评定的方法

PFMEA的基本概念

严重度的定义

严重度对照表

发生频率的定义

发生频率对照表

可探测度的定义

可探测度对照表

S, O, D的评价

风险优先系数(RPN)在新版中的变化

行动方案

PFMEA实施步骤

流程步骤的确定

步骤中的每个失效模式的确定

主要和次要影响

确定严重度分值 S

确认每个失效模式的潜在原因

确定发生度分值 O

每个原因的目前控制

确定可探测度的分值 D

新版对RPN的重新定义

采取推荐行动，指定责任人，并采取行动

指定预期的严重性、发生率及察觉水平，并进行比较