课程大纲

序号

内容

内容分解

第一天内容:

第一部分

SQM发展趋势与职能变迁

SQM发展趋势

供应商质量管理的目的

场景分析

从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展

SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份

二方审核员身份的工作内容

第二部分

结合APQP的供应商管理

零部件技术预先分析与供应商辅导

样本阶段控制

APQP每阶段的供应商监控工作内容

供应商前期质量风险评估

LRR放行原则(批产前的认可程序)

第三部分

结合PPAP的

现场管理与工艺条件审核

现场工艺对质量有最直接的影响

现场管理与”一目了然” 工厂

5S不仅是个态度问题

设施条件评估

现场布局识别

设备维护

转机换型监控的重要性

两级过程整备状态

工艺测试条件与相关管理

员工作业规范

设备附件及模具现场管理

厂内物流和可追溯性

第四部分

供应商风险分析与识别 (以通用汽车为样板)

供应商质量风险分析和控制：

14种面向供应链的质量风险识别

针对各项质量风险的控制方向

产品质量水平与质量目标

缺陷风险优先减少系统（一套工具）

设置风险截止手段与环节

时间节点与断点控制

飞行检查与源头监控策略

OBA策略

第二天内容

第五部分

结合PPAP的产品审核与过程审核

(以大众模式为样板)

过程质量风险基本概念

产品审核的多向开展

产品审核的原则与重要手法

过程审核技术要点—结合案例分析:

缺陷发生源与波动源分析

过程三剑客的有效性(从流程图/FMEA/控制计划到作业指导导书的内在对应关系)

关键控制点与特殊过程

防错、探测度与过滤能力

检验站设置

转机换型监控的重要性

两级过程整备状态

工艺水平评价技术

过程固有质量风险水平预测

测量系统审核与过滤能力评估

第六部分

供应商系统监控

系统审核:

供应商系统性风险识别

系统运行确定性

系统审核的相关风险要素和系统确定性

质量系统保证度重点要素

系统监控措施:

质量目标监控

改进路径

供应商档案与看板

风险告警机制

第七部分

供应商辅导与质量改进的先进手法

与供应商进行联合质量改进的作业内容

现场快速问题解决模式

供应商质量绩效的有效评价

供应商辅导技巧

8D的正确应用(绝大多数企业有误区)

第八部分

综合处理技巧与课程总结

供应商管理三十六计

SQE工作技巧共同探讨

供应商关系灵活处理

辅助案例