课程大纲

一、SQM发展趋势与职能变迁

■ SQE和供应商品质管理的角色和视角分析

■ SQE的几种典型的职能划分和归属:

■ SQE作为“标志性建筑”分工及技能要求：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份

■ 团队型与”单兵型”SQE的分工组织

■ 典型公司SQE的职能分析（横向了解SQE在不同公司的职能差异）

■ 面向供应链与采购组织的职能优化

二、SQM的技术策划工作- 质量需求分析与规格的优化

■ 什么是采购前期零部件技术预分析？

■ 零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析

■ 媒介分析

■ 界面冲突与传递风险识别

■ 特性识别策略

■ 规格特性与质量特性之间的差距

■ 产品固有风险点分析

■ 供应商的前期技术辅导

三、供应商风险分析与识别 (课程重点)

■ 供应商风险管理的背景

■ 为什么传统质量控制手段要向风险控制手段转型?

■ 风险控制循环与8D循环

■ 供应商风险五大方面类型：

质量\项目\贸易\制造与交付\商业持续性

■ 质量风险控制的三个层面:产品级/过程级/系统级

内容展开重点:

■ 质量风险分析和控制

14种面向供应链的质量风险识别

针对各项质量风险的控制方向

四、产品层面质量风险分析与控制

■ 产品质量水平与质量目标

■ 缺陷风险优先减少系统（一套工具）

■ 设置风险截止手段与环节

■ 时间节点与断点控制

■ 飞行检查与源头监控策略

■ OBA策略

■ 产品审核的多向开展

五、过程层面质量风险监控 - 专业过程审核技术（二方）

■ 过程质量风险基本概念

■ 过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)

■ 过程审核技术要点—结合案例分析:

缺陷发生源与波动源分析

过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指

导书的内在对应关系)

关键控制点与特殊过程

防错、探测度与过滤能力

检验站设置

转机换型监控的重要性

两级过程整备状态

工艺水平评价技术

FTQ(FIRST TIME QUALITY)风险点分析

过程固有质量风险水平预测

测量系统审核与过滤能力评估

六、供应商差异化能力开发（Sourcing技术）

■ 产品背后隐藏的供应关系分析工具

■ 供应商质量管理模式与供应关系的匹配

■ 从需求分析到能力模型的传递性

■ 供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程

■ 面向差异化能力的风险界定

■ 综合供应能力模型

■ 什么是综合供应能力评估

■ 制造/交付风险评估

■ 合约差异化

七、产品实现全过程的供应商质量管理（SQE的升级—联合项目经理JQE）

■ 供应商的NPI过程要求

■ 产品项目展开路径与供应商管理相结合

■ 产品诞生全过程的供应商管理节点

■ NPI的供应商管理阶段

■ 阶段放行原则(批产前的认可程序)

八、供应商系统监控—三个方面

系统审核:

■ 供应商系统性风险识别

■ 系统运行确定性

■ 系统审核的相关风险要素和系统确定性

■ 质量系统保证度重点要素

系统监控措施:

■ 质量目标监控

■ 改进路径

■ 供应商档案与看板

■ 风险告警机制

新型的供应商绩效评价建议:

■ 传统绩效评价的误区

■ 新的绩效评价方向的建议

■ 产品生命期绩效评价

■ 差异化绩效评价

■ 项目跟踪评价

九、课程总结:工作技巧与计划性

■ 供应商管理三十六计

■ 供应商关系灵活处理

■ 辅助案例

■ 密集沟通技