课程大纲/Outline

模块一 供应商质量管理的认知

1.供应商质量管理的全局认知

1)采购管理的演变与发展

2)采购管理工作的挑战

   案例分析：供应“伤”

3)供应链质量管理

4)质量与质量管理

5)质量成本

   实现总质量成本最低的目标

   强调质量意识，向零缺陷靠近

   如何用创新的方法，降低预防成本

2.供应商质量管理的岗位认知

1)SQE角色

   互动讨论：SQE在企业中担任什么样的角色？

2)SQE/SDE工作职责

3)SQE/SDE能力要求

   小组讨论：您理想中优秀的SQE需要具备哪些特质与能力？

模块二 供应商开发

第一步 寻源_潜在供应商的搜寻

1.WHY为什么要寻源

2.寻源流程  

1)确认具体需求

2)收集供应商信息

3)远程沟通

4)供应商调查

5)竞争力评估

6)初次拜访

7)准备正式评审

第二步 评审

1.Why为什么要评审

2.评审形式

3.评审要素

1)评审要素：3个主要因素、5个非主要因素

2)评审表的制定要求

3)现场评审技巧

4)撰写评审报告的要点

5)发布评审结果

第三步 选择

1.供应商选择的原则

小组讨论：选择供应商要考虑哪些因素？

情景练习：3种情景，选择哪家供应商

2.供应商选择的误区

小组讨论：”评审不合格“的供应商不得不用，怎么办？

3.选择独家Or多家供应商

第四步 批准

1．供应商的资质批准

2．生产部件的批准

模块三 供应商质量管理

一．供应商质量的整体管控

1.管理的十大原则

2.管理的四个等级

3.如何预防被供应商“控制”

模拟演练：如何应对强势供应商的断货威胁？

二．供应商质量的先期管理

1.SQE/SDE在新产品导入中的角色

2.产品设计中的质量控制

3.识别产品的特殊特性

4.供应商早期参入产品的开发过程

5.质量管控工具

1)APQP产品质量的先期策划

为什么要进行APQP

APQP五个阶段

2)CP控制计划

3)FMEA失效模式及后果分析

a.为什么要做FMEA

b.FEMA类型

c.FMEA制作过程

练习：以泰坦尼克号1912年最后一次横渡大西洋为事件，做SFMEA分析

4)MSA测量系统分析

a.MSA分类

b.MSA术语：准确性、精密度的定义与原因分析

c.评估Guage R&Rde的标准、操作步骤

5)SPC统计过程控制

a.SPC定义与相关术语

b.过程能力指数

c.过程控制与过程能力

研讨：通过四个过程的能力指数，进行过程分析。

d.过程能力指数的判断与提高工序能力的途径

e.Cmk、Cpk、Cgk区别

f.控制图与选用程序、X-R Chart

g.SPC应用的重要观点

三．供应商质量的日常管理

1.建立IQC进料检验系统

2.质量意识转变与提升质量管控意识

3.质量信息分析与改进

4.管控关键参数CTQ

5.十大管控关键点

6.持续改进与降本

7.执行内外部审核机制

四．供应商的绩效考核

1．考核目的、考核周期

2．考核指标（传统与传统Plus+）: 包含质量指标、交货准时率、价格指标、服务度指标

3．综合考核：包含QCDS法、PQLFIR法

4．绩效改善计划

课程回顾  问答环节