第一篇：维修篇

“小车不倒尽管推”，操作工只管“闭着眼操作”，把设备保养全部推给了维修人员，维修人员只管“救火”，把预防工作交给了管理人员，而管理人员疲于招架，把一个“烂摊子”交给了高层，于是，剩下的只有抱怨和指责……

一：从故障到管理

一次次故障频发，大量故障在重复，背后到底隐藏着什么？抢修中习惯性的短接看起来为了生产，却往往成了压死骆驼的后一根稻草！

1.故障池建立

2.故障统计的另类视角

3.故障中寻瓶颈

4.回放中看对策

5.由点到面的思考

6.重复故障的背后

7.抢修中的“短接”

8.从统计到行动

9.从故障到管理

案例：频繁更换的轴承

一起短接事故引起的思考

一个“自私”的想法给我带来了什么？

二：从故障看预防

看似完善的预防体系，在故障面前如此不堪一击，大家都在忙什么？“例行”的检修之后故障真的在减少？抢修之后，有多少人在故障之后进行了思考？

1.源头防范消灭“胎里带”的缺陷

1)       母本参照原则

2)       不断优化原则

3)       案例：泡在水里的设备

4)       失败两次的项目是怎样成功实施的

2.检修落地扼制萌芽中的故障

精准预测抓落地

故障模拟找漏洞

讨论：检修计划为什么失准？

3.资源预案防患未然

1)       外部借力网络搭建

2)       内部有限资源整合

3)       TPM技术联盟

4)       案例：“高手”共享

4.防微杜渐练好内功

案例：坏习惯会恶变

5.强制思考用活案例

6.思路启发技能提升

三：从故障看维护

抽一块砖头倒一堵墙，松一颗螺丝断一根梁

1.磨刀不误砍柴工

2.操作工每天三件事

3.驾照管理模式

4.维修工效果绑定制

5.破瓶颈走出困境

6.造氛围拉平看齐

7.简单化维保落地

8.执行一个制度就沉淀一个理念

a)       案例：螺丝掉到了地上他为什么视而不见？

b)       轴承破碎让我们看到了什么？

c)       真空表的记录为什么是假的？

d)       讨论：这张点检表存在什么问题？

e)       这个检查制度有什么缺陷？

第二篇：备件篇

“牙痛不是病痛起来要人命”，仓库的备件一大堆，恰恰是没准备的出了问题！产量不断增长，备件库存和费用要求不断降低，如何把钱花在刀刃上？如何在有限的备件储备下实现保障大化？

一.费用确定依据

1.发现佳管理点

2.先止血后疗伤

3.国产化扼制非标

4.标准化压缩种类

5.备件资源共享模式

案例：减速机标准化

高高的库存为什么保证不了生产？

二.备件储备重点

1.使用寿命个性化

2.关键备件焦点化

三.备件有效管控

1.提升维修能力降低备件储备

锁定目标找资源

案例：“备件”成了故障的挡箭牌

2.缩短采购周期减少库存占用

应急采购须防范

案例：应急采购把损失迅速扩大

3.倒查断根，问题清零

（1）盘点发现浪费，追踪问题关闭

a)       入库检验原则

b)       质量跟踪原则

c)       帐卡物一致原则

d)       领用审批原则

e)       退库鉴定原则

f)       案例：通用件不通用

g)       讨论：夜间备件的领用

（2）以进帐为基准追溯到计划、采购和检验

a)       双向提报减少应急

b)       关注重点聚焦突破

c)       打破静止网络引入充分竞争

d)       案例：20%的维修费是怎样省下来的

（3）以出帐为基准追查到去向、消耗和损失

a)       关注帐外物资

b)       关注异常消耗

c)       关注库存损失

（4）追根溯源，费用倒查

a)       倒查方案是否合理

b)       倒查维修应否发生

c)       案例：不该发生的维修费

d)       硫化工人“偷时间”

e)       学以致用——321总结