一、课程背景

“先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

【您的企业是否存在以下经营难题？】

设备人员能力不足，造成设备效率低下，为了满足客户大量投资设备情况。

设备故障多发，设备人员对各种故障放置不管，造成生产无法完成。

设备人员整天守株待兔，充当设备故障的救火员，被动生产。生产人员一发生故障就叫保全员，不想自己调查原因。

通风不好，灰尘和粉尘多，设备的强制劣化严重，造成备品的费用大量增加，维修成本无法控制。

设备保全人员无行之有效人维持检查制度，只做对公司来讲毫无意议有事后抢修工作。

管理者认为设备维护只是设备人员的工作，其它员工漠不关心，引发小故障变成大故障，给公司带来不可估量的损失。

生产现场重复出现因为设备的故障与引发安全事故障，严重影响企业形象及劳动法风险。

保全员的能力提升通道没有，整体水平只能在低水平运作，组织士气低落。整天忙于维修重复发生的故障。不知道设备工具的使用方法现象严重。

现场设备的工作环境恶劣， 到处漏油  漏水  灰尘污染严重，员工流失率高的发生。

明明知道需要进行设备效率（OEE ）管理，却不知如何建立数据流管理机制。导至无法进行绩效评价，出现“吃大锅饭”现象，效率低下。

工具箱子和备品保管箱管理混乱，不能马上找到必要的备品，造成故障无法及时修理。

虽已导入TPM管理活动，但是不能持续有效地开展改善活动，无法成为公司的管理文化，只是形式化进行.

二、培训学员对象：员工

三、课程特色

理论体系完整：

博采众家之长，融贯中西管理精华，工商学院理论体系

教学模式新颖：

课前实地调研，量体裁衣开发课件，挖掘企业真实案例

课中翻转课堂，直接上司参与教学，外化于形内化于心

课后行动追踪，持续提供实践辅导，运用工具落地执行

3、工具简明实用：

一套管理工具，简单明了易用实用，优化现有工作模式

4、讲师经验丰富：

具备完整职涯，基层中层高层历练，丰富实践经验分享

课程受益

1、更新观念，树立设备管理新理，极大化开发利用设备效能及综合效率

2、理解推行TPM管理模式，构建新型设备管理平台，实现企业效益最大化

3、掌握建立教育培训和自主保全机制，提高职工的设备技术素质和设备的经济效益管理水平

4、掌握怎么样建立难点攻关机制，解决制约生产的设备瓶颈问题

5、了解完善激励和约束机制，激发各单位创新管理的动能，做到奖罚有据，提高设备综合效益

6、了解TPM管理活动帮助企业提高企业员工的生产效率，提升生产产品的品质，降低生产过程中的各种损耗，提升企业生产现场的整洁化与明亮化。

7、了解TPM管理活动，延长设备的周期使用寿命，减少设备固定资产投资

课程时间：1~2天，6小时/天

课程大纲

第一讲：设备管理基础

一、设备TPM管理三大思想：

1、预防的哲学

2、全员参与经营

3、故障及缺陷零化

二、设备TPM管理基本概念

1、设备TPM定义？

——Total Productive Maintenance 全员参与的生产保全

2、设备TPM 发展历史是?

1）世界级发展：美国—日本—韩国—中国 逐步发展过来

——美国PM方式对比日本TPM方式

2）保全类型发展：事后保全→预防保全→改良保全→保全预防→生产保全

3）设备管理手段发展：手动式管理 → 信息化 自动化 系统化

4）设备TPM管理范围：生产部→企业整体→供应链本集团

5）设备TPM含义发展：全员设备保全→全员生产保全→全面改善

3、设备TPM活动目的

——人体质改变：复合型员工

——设备体质改变：设备最大效率化体现

——企业体质改变：企业运营方式体现

4、设备TPM 推进体系

——基础构筑：5S 提案 小组活动

——支柱内容：TPM8大支柱=自主 计划 教育 改善 初期 事务 品质 安全

——方向：企业体质改变 系统化，实现4个“0”化最高竞争力

5、设备TPM推进的12个步骤

第1步：最高经营者的TPM导入决议宣言

第2步：TPM导入教育和实践活动

第3步：成立TPM推进组织

第4步：TPM基本目标设定

第5步：制定TPM推进计划

第6步：TPM 导入大会

第7步：构筑生产部门效率化体质

第8步：构筑MP设计及初期流动管理体制

第9步：构筑品质保全体制

第10步：构筑管理间接部门的效率化体制

第11步：构筑安全、卫生和环境管理体制

第12步：TPM完全实施和提高水准改善

6、设备TPM 成果

案例：日本企业（西尾泵厂 尼桑汽车公司）TPM推进带来成果

案例：有形效果、无形效果

第二讲：员工对设备自主管理

一、设备自主管理

1、什么是自主保全

1）自主保全的必要性（为什么要推进自主保全）

必要性1：设备6损失与自主保全有关系

必要性2：设备的不良70%来自自主保全

必要性3：设备微缺陷要消除靠自主保全

2）自主保全的定义

——通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。

3）自主保全活动内容是设计3阶段

第一阶段：导入推进阶段

第二阶段：教育提高阶段

第三阶段：巩固完善阶段

4）自主保全的目的

5）自主保全推进的目标与对象

——对象：人、设备、现场管理体制

——目标：体制变化，不良、故障、灾害 零化

6）自主保全推进行步骤

7）保全活动分担的变化

——专门保全业务→自主保全业务转化

——改善/预防保全业务→专门保全业务转移

二、自主保全阶段别推进要领

1、第一阶段：初期清扫

1）定义：彻底去除设备各处的灰尘，污垢、油迹

2）初期清扫推进流程

——样板设备结构和功能的理解→清扫时安全确保→现象分析 (定点照相)→初期清扫的实施→改善活动→清扫基准书及检查表的制定→1Step IN、OUT指标的整理→自我诊断的实施→1Step完了诊断 → 合格

3）My Machine活动方法

——是把设备的管理责任分担给个人，由责任人负责设备的清扫、点检、注油、调整等的一种活动。

——推进流程：责任作用分担→现场标识→周期清扫→周期点检→注油→整理整顿

案例分享： XX公司的自主保全初期清扫视频案例

2、第二阶段：两源改善活动

——对发生源、困难源进行改善活动

1）活动的目的：通过改善困难部位，营造 “工作轻松便利的工厂” è 缩短所需时间, 工作轻松

2）活动步骤：制定活动计划è调查现象è分析原因è树立实施改善计划è调查效果维持管理è诊断

3、第三阶段：制定清扫、注油基准书

——完善润滑图表，培训人员设备润滑点和润滑技能，制定实施清扫和注油方法的标准

1）润滑作用：润滑油是设备的血液，起到减磨、密封、冷却清洗、防腐作用

2）润滑误区：有油就能润滑的误区；润滑宁多勿少的误区；黏度高就比黏度低强的误区；油变黑就变质了的误区

4、第阶段：设备维修检修总点检

——总点检：各项目的点检技能教育和依据总点检实施的设备 细微缺陷提取/复原和点检方法, 在决定的时间内，制作可以确实进行改善和点检的基准，反复短周期的 PDCA 循环， 使自主管理熟练.

1)总点检活动目的

——培养设备操作者4大能力：

①发现异常能力

②条件设定的能力

③维持管理的能力

④应急措施的能力

——设备侧面：复原机能部位劣化不合理，提高信赖性

——理解 6大系统 『主 System 和 Sub System 之间的关系』

①润滑系统  

②油压系统

③气动系统    

④驱动ㆍ传达ㆍ运动系统

⑤电装控制系统    

⑥连接配件和设备主体

2）加工点：WORK 和 TOOL 接触的点是加工点

——机床的加工点由 3 种系统构成

①  形成加工点的 System

② 决定加工位置的 System

③ 维持加工点的连续性的 System

案例：设备维护保养教材手册

第三讲：设备管理标准化及系统监控

一、设备TPM管理标准化

1.管理体系标准

——管理基准 保全技术标准

2．设备保全标准

——设备点检/检查标准(老化测定)   整备标准 (防止老化) 修理标准 (修理老化)

3．保全作业标准

——以技术为主的作业拟定保全作业标准

——设备管理系统化管理方式

案例：助理工业4.0集团智能设备管理系统

1．助力工业4.0设备管理内容

2．设备管理困境

3．解决的方向

4．系统结构与组织

5．设备智能管理概念图

6．设备运营状态实时可视化

7．设备预防管理高效智能化

8．设备故障管理及时高效无障碍

9．设备效率管理实时智能化

10．设备备件管理成本最小化

11．设备改良保全情报共享化

第四讲：课程尾声

一、课程总结及答疑

二、合影留恋