**讲:精益生产概述
1.精益生产与 TPS
2.精益诞生的背景与意义
3.人类工业化历程的第三个里程碑
4.精益生产与大量生产
5.大野耐一的TPS理念
6.消除七大浪费
7.精益生产终极目标
8.精益企业的竞争优势
9.我国精益管理发展趋势
10.精益生产总体框架
第二讲:TPS核心体系准时化与自动化、准时化(JIT)
1.什么是准时化
1) 快速响应客户的拉动系统
2) 前推式生产与后拉式生产
3) JIT按照节拍进行生产
4) 生产节拍与周期时间
5) 建立流水线生产
6) 一个流JIT的高级形式
7) 实现准时化的前提条件
2.自働化
1) 什么是自働化?
2) 赋予机器以人的智慧
3) 自动化目的和功能
4) 自动化规则及措施
5) 准时化与自働化的关系
6) 精益生产案例
第三讲:均衡化生产
1.龟兔赛跑均衡化的意义
2.产生不均衡的原因
3.均衡化的内容
4.均衡化生产的基础
5.均衡化策略
6.如何实现混合生产排程
7.终装配过程均衡性的重要作用
8.均衡化的要领、优势与难点
第四讲:看板系统的设计与运用
1.看板的本质
2.看板的功能与使用规则
3.看板的种类及式样
4.看板运用流程
5.设计和建立看板系统的步骤
6.看板设计的时机和条件
7.流程调查及分析
8.JIT中的战略缓冲库存
9.如何确定工作站周期时间
10.如何确定小批量
11.老化等待流程在制品限额
12.计算看板的步骤和方法
13.看板的简易计算
14.看板的发行与维护
15.看板的运用方式及展示
16.JIT生产计划特点与组织方式
17.Kanban系统与ERP的整合
1) 案例分析
2) 生产线看板运作示范
3) 货仓看板的运作示范
4) 供应商看板运作示范
第五讲 :标准作业
1.TPS标准作业的意义
2.标准作业三要素
3.标准作业制定
4.标准作业改善:SDCA与PDCA
5.编制QC工程表七大步骤及其应用
6.丰田标准作业体系框架
7.丰田生产标准作业书实例
• 案例分析
第六讲:TPS生产流程建立与优化
1.生产系统布局的原则和方法
2.TPS与大量生产流程的区别
3.TPS生产布局与调整
4.柔性制造技术
5.U型生产单元
6.1人多工程与多能工培养
7.作业切换的原则与方法
8.缩短前置准备时间的策略与方法
9.快速换模技术
10.不断改进流程(CIP)
• 案例分析
第七讲:目视化管理
1.目视化管理的意义
2.建立标准
3.工厂布局应考虑目视化因素
4.让问题无处可藏
5.发现和认识问题
6.反复“问5个为什么”
7.使工作现场时刻处于受控状态。
8.打好直观工厂的基础-5S
9.目视化管理的方式
10.管理信息透明化
11.理想中的直观工作区
12.关于“直观工厂”的研讨
第八讲:精益原理与改善策略
1.生产周期的概念
2.生产周期理论利特尔定理
3.精益思想及其五项原则
4.认识和消除差异
质量差异将导致缺陷或返工
时间差异将导致拥堵或延误
5.精益意味着速度
6.缩短提前期的秘密武器批量
7.精益三定理
8.精益改善策略
9.精益衡量指标流程周期效率
10.价值流图分析
第九讲:精益的支持保证基础
1.观念转变文化的力量
2.领导作用
3.TQM与质量保证
4.自主管理与TEAM工作法
5.TPM全员设备维护
6.持续改善
第十讲 :精益生产导入与实施
1.精益生产方式导入蓝图
2.我国企业实施TPS的经验教训
3.精益生产实施阶段及步骤
4.策划与准备
5.精益管理分级培训
6.组建团队
7.精益项目管理
8.精益导入前期评估
9.确定精益实施目标和方案
10.初级精益生产实验
11.试点线选择与切入
12.5S:实施TPS的初级蓝本
13.总装车间均衡化与看板实施
14.公司精益生产体系全面展开
15.将供应商纳入公司精益体系
16.精益生产总结与持续改进
17.精益项目咨询策略
• 反馈交流解疑
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