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唐老师

精益成本之路

唐老师 / 中国企业教育培训百强培训师

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课程目标

成本下降十个点就等于企业规模扩大一倍 精益成本之路是企业杜绝浪费的根本之路 没有做不到,只有想不到,凡事皆有可能,关键是企业的决心,只要企业下定决心付出行动,按着老师的要求去做,半年内投入回报率可达十至二十倍以上 咱们的企业是否存在以下几种状况? 1) 管理成本越来越高,可管理效果却越来越差 2) 工资福利越来越好,可人员却越来越难管 3) 材料成本越来越高,采购工作越来越被动 4) 库存积压越来越多,配套供应总是有心无力 5) 现场管理越来越乱,现场浪费随处可见 6) 教育培训持续不断,可发挥效果却越来

课程大纲

精益成本之路

**章:企业面临的九大困惑

困惑一:交货不准时

困惑二:物料不配套

困惑三:有单没利润

困惑四:有货没人干

困惑五:有管没有效

困惑六:有人留不住

困惑七:有单没有量

困惑八:出工不出力

困惑九:现场脏乱差

第二章:企业存在的八大浪费

浪费一:制造过剩

浪费二:库存积压过多

浪费三:不必要的等待

浪费四:因质量不良所致

浪费五:因管理不善所致

浪费六:不必要的搬运

浪费七:不当的处理

浪费八:员工未有发挥的价值

第三章:残酷现实路在何方

01、走回老路时代变了

02、止步不前死路一条

03、捕风捉影没有出路

04、瘦身练功精益之路

05、民企的四大特征

06、变革之路千辛万苦

07、因果报应菩提之心

08、社会责任成就事业

第四章:具有精益思想才有精益成本

01、四种不良经营思想

02、思想决定结果

03、四种真正的精益意识

04、信愿行的力量

05、精益模式的力量

06、坚持就是胜利

07、精益之路的核心

08、精益之路的要求

第五章:打造精益团队,凝聚精益力量

01、成亦团队败也团队

02、这样的团队能搞好企业吗?

03、一个人是条龙,十个人是群虫

04、团队需要什么?

05、团队如何打造?

06、团队打造的力量

07、打造好团队的关键

08、好的团队打造案例分享

第六章:健康财务运作,精益成本首要

01、一般企业的财务管理状况

02、企业兴旺财务先行

03、财务起码的八个面

04、**财务可看到什么

05、全面财务趋势

06、瞎子打靶凭感觉

07、事实胜过雄辩

08、健康财务管理案例分享

第七章:技术成熟保障,精益成本之源

01、一般企业的技术工艺状况

02、设计研发有名无实

03、先打后瞄准还是先瞄准再打

04、技术不成熟的隐患

05、成本质量由技术决定

06、产品设计的关键要点

07、如何做好技术成熟保障

08、成熟技术的案例分享

第八章:改变生产方式,配套同步准时

01、传统生产方式的后遗症

02、市场变了,如何迎合市场

03、拉动式生产的特色

04、拉动式生产的流程

05、拉动式生产的困难

06、准时配套同步的关键

07、计划的重要性

08、拉动式生产成功案例分享

第九章:抓好现场管理,杜绝过程浪费

01、为啥搞不好现场“5S

02、现场看板为何会流于形式

03、脏乱差的真实感受

04、现场浪费随处可见

05、现场管理的关键要素

06、现场管理的隐形杀手

07、抓好现场管理的步骤

08、洁净现场管理的案例分享

第十章:做好设备自保,减少设备故障

01、设备故障痛苦

02、为啥不愿保养设备

03、设备保养的价值

04、设备自保的流程

05、设备自保的难度

06、设备自保的成功案例

第十一章:标准快速作业,高效正确无误

01、凭经验就能干好事?

02、经验的代价

03、标准化作业的好处

04、哪些地方可实施标准化?

05、如何建立标准化?

06、如何实施标准化?

07、实施标准化的困难

08、成功实施标准化的案例分享

第十二章:阳光采购配送,杜绝采购黑洞

01、亲人就一定忠诚吗?

02、采购的现实状况

03、采购有哪些黑洞

04、被动采购的五种现象

05、阳光采购的价值

06、阳光采购的条件

07、有效配送的好处

08、成功采购配送案例分享

第十三章:人人质量保证,清除质量损耗

01、检验把关效果如何?

02、生产与质量部门为啥对立?

03、没有质检就没保证吗?

04、质量损耗的程度

05、如何把好质量关?

06、质量保证的境界

07、人人质量保证秘诀

08、成功质量管理案例分享

第十四章:有效激励机制,创造员工价值

01、三个和尚没水喝的悲剧

02、人为什么越来越难管?

03、高层心态决定激励程度

04、因果报应

05、激励从心开始

06、激励的技巧与方法

07、负面效果的激励方法

08、有效激励的案例分享

第十五章:持续不断改善,精益成本之路

01、现场改善技巧

02、改善小组改善技巧

03、自动化生产

04、工艺流程再造

05、单一降成本的恶果

06、治标还得治本

07、从系统到实践

08、成功改善的案例分享

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