时间

内容

方法

目的

第1天—上 午

**部分：精益起源与丰田生产方式TPS

1、当前企业面临的严峻形势和发展趋势

2、中国企业为何短寿？微利时代，中小企业如何生存？

3、世界主流管理文化对比（中国、日本、美国、德国管理式管理）

4、国学文化中的“精细化管理”

5、什么是丰田生产方式TPS？-

6、精益生产溯源-生产方式革命

7、精益生产的理论成果

8、精益生产支柱与根基：准时化和自动化

9、精益生产的发展、目标

10、精益生产的基本理念

11、柔性生产方式-多品种、少批量、短交期下的生产方式

讲解,

讨论,

案例分析

了解精益生产基础概念

精益生产的五项基本原则

时间

内容

方法

目的

第1天—上 午

第二部分：丰田精益思想与价值流分析

1、精益思想的五项原则
2、顾客确定价值
3、识别价值流

4、价值流动

5、一件流生产

案例分析：批量流和一个流案例

6、现状分析工具——价值流图（VSM）分析

案例分析：某电子公司利用价值流程图找浪费，消除浪费案例

7、需求拉动

8、尽善尽美

掌握和理解精益思想的五项原则。

第1天—下 午

第三部分：精益成本管理，削减成本，工厂淘金

1、成本的定义；

2、成本的构成；

3、成本意识弱的企业--销售价格由企业决定；

4、成本意识强的企业--销售价格由顾客决定；

5、全面成本管理

第四部分: 认识和削减生产现场的八大浪费：

1、什么是浪费？

2、增值的概念

3、精益生产追求的7个“零”目标

4、过量/过早生产的浪费

案例分析：生产过多（过早）案例

5、库存的浪费

6、搬运的浪费

案例分析：改善搬运方法、工具案例

案例分析：缩短搬运距离案例

7、不当加工浪费

案例分析：不当加工案例

8、多余动作的浪费

案例分析：动作浪费改善案例

9、等待的浪费

案例分析：生产线等待案例

10、不良品、返工返修的浪费

11、管理的浪费；

讲解,

讨论,

案例分析

掌握成本的基础知识，学会用全面成本管理方法削减工厂现场成本。

掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法

时间

内容

方法

目的

第2天—上 午

第五部分: 精益工具的应用介绍

1、什么是精益企业

2、连续流 

案例分析：批量流与连续流案例

3、一个流 

4、单元式生产

案例分析：美的集团---单元生产线改善

5、U型布置

案例分析：单元式生产、U型布置

6、布置(LAY OUT)原则

7、流程路线经济原则

8、设备布局

案例分析：某工厂设备布局改善案例

9、拉动式生产

案例分析：拉动生产与看板管理

10、均衡生产和准时化生产（JIT）

11、计算节拍，确定产能

12、标准工时

13、MOD模特法

14、生产周期

15、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论

16、生产线效率改善

瓶颈分析与解决瓶颈的方法

如何确定与控制节拍

布局与搬运效率分析与改善

案例分析：平衡生产线改善案例

17、柔性生产

18、“水蜘蛛”作业

19、少人化生产

20、员工多能化

21、深入理解并持久推行5S/6S

22、快速反应信号 –安灯

23、快速换型SMED

24、内部时间VS外部时间

25、防错

26、标准化

案例分析： 台资企业的SIP与SOP。

27、目视管理

28、看板

案例分析： 目视化管理与看板。

讲解,

讨论

练习,

展示

案例分析

掌握精益生产管理的有效工具

时间

内容

方法

目的

第2天—下 午

第六部分: 卓越的现场管理---7S

1、什么是7S管理？

2、1S---整理；

3、2S—整顿；

4、3S—清扫；

5、4S—清洁；

6、5S—素养；

7、6S—安全；

8、7S—节约；

9、如何有效推行7S管理

第七部分:精益库存管理 上一篇： 精益研发、柔性生产与交期管理 下一篇：精细化管理-微利时代的最佳管理模式

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