1、掌握精益生产的核心原理及思想精髓，如何通过推行精益生产来提升经营业绩； 　　2、学习精益价值流（VSM）图，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法； 　　3、学习精益生产常用工具：价值流图、现场七大浪费、SMED等，价值分析及浪费识别的工具、方法，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产 效率30％ 　　4、掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存50％，大幅缩短制造周期；

　　一、精益生产基础
　　精益生产的起源及其发展
　　丰田生产系统（TPS）管理精髓
　　影片欣赏：TPS诞生历史记录片
　　精益生产的基本原理
　　从客户的角度认识价值
　　识别流程中非增值（浪费）的活动
　　精益价值流图简介
　　精益价值流图制作方法
　　如何**精益价值流图实施工厂管理改善
　　精益生产工具：增值活动识别（）；精益价值流图（VSM）
　　分析：精益生产的系统导入与应用培训案例！
　　解析：精益生产的系统导入与应用内训案例!
　　案例：精益生产的系统导入与应用课程案例分析！
　　二、JIT拉动式生产系统
　　制造周期时间（MCT）定义及计算方法
　　拉动系统的种类及其运用
　　物料补充拉动系统
　　准时化交货JIT/KANBAN的定义
　　生产线物料补充系统定义及建立方法
　　生产线物料补充频率计算
　　生产线物料补充看板数量计算
　　生产线流程间半成品看板数量计算
　　经济性批量计算方法
　　采购物料补充拉动系统简介
　　供应商管理库存（VMI）与准时化交货（JIT）
　　准时化交货JIT/KANBAN的有效实施
　　小组活动：拉动式生产模拟
　　精益生产工具：制造周期时间（MCT）；KANBAN拉动式生产；采购补充拉动系统（PULL）；供应商管理库存VMI/JIT
　　讨论：精益生产的系统导入与应用经典案例讨论!
　　分组：精益生产的系统导入与应用培训案例学习指南
　　分析：精益生产的系统导入与应用学习中的八大陷阱！
　　三、七大浪费与效率改善
　　现场七大浪费的定义与分析
　　效率的定义与分析
　　运输带来的浪费分析
　　如何**工厂布局改善减少运输浪费
　　如何**流程及工具优化减少运输浪费
　　库存带来的浪费分析
　　如何**改善计划物控管理降低库存
　　如何**生产流程优化降低库存
　　动作浪费与损失分析
　　消除动作浪费的原则与方法
　　等待造成的工厂效率损失分析
　　如何**改善异常时间管理减少等待
　　如何**生产线平衡优化减少等待损失
　　缺陷与重复处理带来的浪费分析
　　防错防呆（POKAYOKE）原理
　　防错防呆在生产现场管理中的运用
　　精益生产工具：七大浪费；防错防呆、生产线平衡与改善方法
　　讨论：精益生产的系统导入与应用经典案例讨论!
　　分组：精益生产的系统导入与应用培训案例学习指南
　　分析：精益生产的系统导入与应用学习中的八大陷阱！
　　四、单元化布局及快速换线
　　生产线布局的设计原则
　　单元化布局原理及在生产中的运用
　　单元化布局设计及管理方法
　　如何**单元化布局的运用缩短制造周期
　　如何**单元化生产化解多品种少批量给企业带来的困惑
　　工厂中设备使用成本分析
　　综合设备效率（OEE）定义
　　影响综合设备效率的因素分析
　　OEE计算方法及分析技巧
　　综合设备效率(OEE)改善实施步骤
　　生产换线效率损失分析
　　快速换线SMED定义及发展历史
　　SMED实施要点及推行步骤
　　SMED实施成功案例分享
　　工厂成功实施精益生产改善的关键
　　精益生产项目实施的不同组织模式
　　精益生产工具：OEE设备效率管理；单元化生产（CELL）、SMED快速换线方法