当我们以饱满的热情和坚定的信念集中投资，引进先进的设备和制造工艺，加快现场工业进程的同时，我们也不可避免地面临用人方面成为挑战。 21世纪的竞争是什么？人才！ 21世纪最缺少什么？人才！ 同时，研究表明：制造业中产品成本的50% - 80%是在制造现场发生，90%的问题源于现场管理，因此现场管理水平的高低直接影响着工厂管理的效率和竞争力，直接影响产品质量、成本、交货期、安全生产和员工士气。 所以，企业最大的挑战并不是设备、技术或是工艺。我们需要用更有效、更系统、更专业的方式培养与当代生产技术相匹配的生产管理人员，让他们管理设备、创新工艺、培养团队。 TLGLTM训练的是通过结合现场管理实践、变革管理、团队建设和心理行为指导，培养学员建立高绩效团队能力，并不断提升区域控制、目视管理、标准作业、工作改善、工作指导、实践问题解决以及工作关系的处理等能力。

1、通过团队协作在现场实践精益12大领导范式； 2、帮助学员不断反思与总结，发现自身存在的短板、误区和盲点，使其在生产实践中持续改善； 3、掌握现场管理的技巧，包括：工作计划、工作指导、工作改善、目视化、指标设定等； 4、培养学员的问题意识，培养其发现问题解决问题的能力； 5、构建良好的工作关系，通过自身的影响力影响员工参与改善； 6、培养学员制定计划的能力； 7、提升按照计划实施并形成报告的能力。

 

DAY 1

1、团队建设

01安全**

02团队设计--黄金原则

03组建团队

04职责与权限

05 TLGLTM的5个要求和12个范式

06工作计划制定

2、5S、6H与7大浪费

01 5S推进重点和常犯错误

02 6H（六源）的内涵

03 7大浪费存在形式

04案例图片分享

以下部分在现场中实施：

05 5S改善实施、六源与浪费查找

06 6H与7大浪费改善对策实施计划

DAY 2

3、标准化作业

01标准化游戏

02标准化逻辑-7步法

03流程分析

04标准化作业制定原则

以下部分在现场实施：

05标准化的制定实践

DAY 3

4、节拍时间与时间观测

01节拍时间计算

02时间测定方法

03山积图（YAMAZUMI)

04生产线平衡设计

05单点课开发

以下部分在现场实施：

06标准工时测定

07标准化作业票

08生产线平衡改善方案

DAY 4

5、JI-工作教导

01工作教导常犯错误

02工作教导4步法

03工作分解

04训练预定表

05学员实践，导师点评

DAY 5

6、目视沟通平台

01目视化原则

02目视化看板设计

03目视化看板资料做成

以下部分在现场实施：

04现场调研设计目视化看板

05目视化看板资料准备

DAY 6

7、JM-工作改善

01工作改善4阶段法

02工作改善案例演练

03改善提案表的使用

以下部分在现场实施：

04作业分解表

05新方法的展开

06制定实施计划

07新方法提案

DAY 7

8、实践问题解决

01绩效指标设定

02点检表设定--点检发现问题

03问题原因分析--5“why”

04对策表制定

05报告做成--A3报告

以下部分在现场实施：

06定义问题

07原因分析-要因确认

08对策制定-可行性分析

09行动计划

DAY 8

9、JR-工作关系

01尊重部署的独立人格

02不同个性员工的区别对待

03沟通与影响力

04**人际关系完成工作任务

10、行动计划与总结

01 30天-60天-90天计划

02总结报告

03结业仪式-为合格学员颁