生产及现场管理人员缺乏职业化和标准化； 对现场管理改善：老板十分期待、中层被动等待、员工十分无奈； 认为现场改善影响生产，纯粹是耽误时间； 制定的标准制度很完善，但大多流于形式，束之高阁； 现场督导检查人员与员工常常在玩猫捉老鼠的游戏:一方是铁面无私，一方是联合抗曹； 生产现场为接受参观划定一个区域，高标准管理；其它生产加工区域低标准管理 . . . . . . . . . . 对现场改善，企业自己都缺乏信心。

现场管理能力是生产管理人员的基本功，通过学习，掌握规范系统的生产及现场管理方法； 通过改善现场，提高管理效率、排除浪费和异常，让改善及创新思想成为企业文化的基础； 为企业构建高效基层现场管理体系；

一、 现场改善从发现和消除浪费开始

l 现场主管从“鹰眼”训练开始

l 作业的价值在哪里？

l 制造业管理新的挑战

l 浪费是怎样产生的？

l 工厂浪费诞生的瞬间

l 生产现场常见的7种浪费       

l 系统浪费

l 管理浪费

二、 现场改善的技巧与方法

1、 目视管理实施技巧 

l 目视管理常用工具及制作要领

l 目视管理的三级水准

l 目视化业务3阶段及其达成水平

l 建立目视化工作现场的流程

l 目视管理的实例分析

2、 看板管理实施技巧 

l 看板是如何提高管理精度的？

l 公司各层级管理看板目标识别

l 看板的制作与看板管理的导入方法

l 生产现场看板管理：生产跟踪版

3、定置管理实施技巧

l 工艺及人、物结合状态分析

l 信息流分析

l 定置管理设计与实施

l 定置检查与考核

4、 IE方式浪费清除法       

l 工作研究从“5W1H”和“ECRS四大原则”开始

l 动作改善与作业配置原则

l 人机作业改善

l 生产线平衡改善

l 工艺流程改善

l 流线化生产

l 物流及搬运作业改善

l 快速换线（模具）改善

   ■实战案例：

三、现场改善的工具：6S

l 让我们重新认识6S

l 一线主管是5S推行成功或失败的关键 

l 为什么员工对实施5S有抵触情绪？ 

l 如何消除员工抵触情绪？

l 怎样减轻员工对变革的抗拒

l 思想上可能经历的三个阶段

四、卓越品质是现场改善的目标

1、重新认识品质

2、成本倒增曲线

3、品质管控方法带给我们的启示

4、品质改善对策

5、品质异常应对

6、品管七大手法运用

7、品质管控实用工具：二图一表

8、**次就把事情做对---防错防呆

五、设备管理与维护是现场改善的难点

1 、与设备有关的损失

l 设备操作中的六大损失与设备综合效率OEE

2、设备管理的基本方法

3、设备零故障的原理及对策

4、全面设备维护TPM

l 设备自主维护的七个步骤

l **点检建立员工设备维护激励机制:红蓝牌制

案例分析:如何判定设备的运行效率是多少?

六、现场物料与仓储管理

l 材料的现场管理

l 材料的定点、定容、定量方法

l 工厂内部物流的重点

l 工厂现场物流改善的范围

l 物流改善思路

l 物料验收入库程序

l 如何进行仓库布置

七、现场改善的基础：标准化

1、作业标准的分类

2、作业标准的日常管理

3、制造现场工作标准的三大内容

4、标准作业三要素

4、标准作业与改善工具 

5、如何制定生产现场可执行的作业标准

案例：花匠的烦恼

八、现场改善之难点突破：文化

1、文化——持续改善的核心

l 营造企业管理的“火炉效应“

1、 改善应该从哪里开始？

案例分析: 别人是怎样改善的

九、发现与解决问题的能力是现场改善保证

1、丰田是如何成功打造改善文化的？

2、五个为什么方法

3、解决现场问题的思路和步骤

l 生产问题原因分析强化训练案例分析与模拟训练