TPM活动于20世纪60年代起源于美国的PM（设备预防保全）活动,经过日本人的扩展及创新,于1971年TPM(全面生产维护)在日本取得巨大成功，随之在世界各国实施推广，1991年在日本东京举行了第一次TPM世界大会，有23个国家700余人参加。韩国、中国台湾、新加坡、印尼、瑞典、法国、美国等国家和地区的成千上万的企业，积极导入TPM，并取得令人震惊的效果。TPM（全员生产保养），提倡以设备为中心预防为主的全员生产保养方式，目前已成为世界500强企业制胜的秘密武器。在中国深圳及沿海地区一些外资、民营企业正在推行TPM活动。 对于企业来说，改善是永无止境的。具有追求卓越的精神，才能超出竞争对手，永续经营。对于将要推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是什么？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何提高设备综合使用效率，以应对企业的柔性生产和精益的需要？如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？如何让“零故障零不良”不再成为梦想？…… 本课程旨在培养能够主导TPM实施、强化设备管理、有效改善设备效率的生产现场领导和设备管理工程师，将从系统而实务的角度，为设备部门和生产部门提供系统完善的培训！

1.了解设备管理的范围和发展趋势，明确设备管理在生产部门，维修等部门间的分工。 2.明确设备故障的思想和原理，学习设备故障分析方法与工具。 3.学习设备日常管理中的MP、PM，设备点检表等各种工具的应用。 4.理解全员设备维护的意义与重要性，掌握TPM推行的五大支柱和八大支柱及十二步骤。 5.明确设备综合利用率OEE的意义，利用率OEE的意义，学习OEE计算与分析的方法。 6.掌握自主保养与TPM小组开展的要点，有效推进设备日常维护

**--二天内容  TPM管理

**讲：TPM战略与现代设备管理

1.全员重新认识设备与设备管理
2.企业经营与TPM：以设备为主题的经营战略

3.何谓TPM

4.TPM的原始定义-日本中岛清一的TPM五要素

5.1989年日本设备管理协会对TPM的具体定义

6.TPM理论产生与发展

（事后维修BD/预防维修PM/改良维修CM/维修预防MP/生产维修PM）

7.TPM基本理念

8.TPM的“三全”

9.TPM的5S活动

10.TPM的活动体系

11.TPM的主要指标

12.TPM在国外和中国的应用案例-某企业的全员设备管理活动

第二讲：全员设备保全（TPM）之导入策划技巧

讨论：如何推进TPM（TPM展开实施步骤简述）

1.推进TPM的准备工作

2.TPM目标的设定

3.TPM理论与方法的教育训练

4.公司TPM活动推进计划的制定

5.TPM管理的宣传与推广

6.组织保障架构：TPM各级职责与TPM联络员

7.TPM样板区的推进

8.TPM成败的因素

9.实施TPM的水平评价

10、案例：洛阳北方易初摩托车有限公司TPM管理体系成功推进经验

11、事例：某企业TPM管理制度

第三讲：全员设备保全（TPM）之过程管理技巧

1.TPM的过程管理
2.TPM自主保全活动的诊断体系
3.特色活动（EVENT活动）
4.特色活动（案例）

5.提升员工技能OJT
6.案例-某冶炼厂TPM设备管理模式的几点做法

7.案例-某公司动力车间TPM项目阶段验收工作汇报

第四讲：全员设备保全（TPM）之体系评价

1.实施TPM的水平评价：五级评价基准

2.TPM体系审查表

3.案例：某不锈钢股份公司TPM评价

4.推行TPM成功的关键

第三天内容  零故障管理

第五讲：零故障管理活动

1. 何谓设备故障

2. 全员必须接受的TPM的故障观

3. 设备故障的类型

4. 设备的潜在缺陷

5. 设备故障的发生发展规律

6. 设备发生故障的原因

7. 设备劣化形式、劣化原因、分析及预防对策

8. 零故障达成的思想基础

9. 零故障的一般性问题

10. 设备零故障的考虑方向

11. 设备零故障的五个对策

12. 零故障的5对策与TPM5支柱关系

13. 零故障管理案例分享

第四-五天内容  设备现场精细化管理

第六讲：全员设备保全之**道防线：自主保全活动

1. 何谓自主维护

2. 操作人员精通设备必备之能力

3. 操作人员精通设备的四个水准

4. 自主维护是如何展开的

5. 自主维护中操作与专业维修的任务

6. 展开自主维护活动的具体步骤

7.展开自主维护的主计划与设定目标

8. 自主维护活动的成功关键

9. 如何进行自主维护诊断

第七讲：自主保全活动的展开（重点五阶段）

阶段1  初期清扫

什么是设备的清扫

清扫不充分形成的弊端原因分析

清扫要点的提示

找缺陷的方法

发现问题点的方法

问题点的处理

问题票管理制度

阶段2  污染源及困难处所对策

自主改善的意识

设备部门的支持与合作

改善的基本目的和原则

示例：发生源、困难部位改善对策

阶段3  制定自主保养临时基准书

自主保全用：基准书—查检表—日常执行

为什么点检？如何点检？

教育训练与现场督导

自主清扫、点检、润滑、紧固活动的开展

操作工用日常点检基准书范例

日常点检基准书的优化

阶段4 总点检

总点检的基本认识：

总点检推进方法

总点检科目的寻找和展开顺序

气压系统的总点检部位

过滤器的总点检项目

传达教育和能力评价

点检项目、点检说明书的制作

总点检的实施和问题点项目的查找

日程点检准基准的制作

可视化管理的推进和研究

品质点检

案例学习

阶段5 自主点检

自主点检活动的目的

管理项目的重新研究

保全部门和点检项目分担的明确化

点检周期

阶段6 整理整顿的标准化

活动目的

推进活动的方法

管理对象的明确化

阶段7 自主管理的深入开展

活动目的

分两部分推进

在实务中开展自主保全的要点

案例分享

第八讲 自主保全案例

   1.某企业TPM自主保全实践的探索与思考

   2.

   3.

第九讲：全员设备保全（TPM）之小组运作技巧

1.小组活动是TPM的基本特征

2.小组活动的管理

3.小组活动的三大法宝

4.小组会议

5.活动管理看板

6.OPL(一点通)：三种教案及其应用事例

7.设备缺陷标签：红蓝标签及其区别应用

8.提案

9.提案改善与合理化建议的区别

10.改善提案示例

11.改善提案提出流程

12.改善提案管理办法示例

第十讲：全员设备保全（TPM）之可视化管理应用技巧

1.可视化管理
2.设备可视化管理的五个方向
3.设备可视化管理的三级水平
4.设备可视化管理的三大要求
5.全员设备管理目视化管理事例
6.可视化与TPM维持管理

第六天内容  以点检为中心的预防性维修体制的建立

第十一讲：全员设备保全之内核：美式PM活动

1. 弄清楚设备管理的意义、目的、范围

2. 理解设备管理的特点和掌握评估尺度

3. MTTR与MTBF计算

4．重点设备的确定与设备分级管理5.计划保全的基本概念体系 6.建立计划保全的基本框架7.计划保全的主要内容8.正确处理计划保全和自主保全的关联

9．计划保全的推行步骤10.设备履历管理及相关表单

11．设备管理的评价指标

案例-某知名企业的计划保全活动

第十二讲：以点检为核心的区域设备管理体制

1、 点检的内涵

2、 “三位一体”TPM

3、 以点检为中心的预防性维修之五道防线

4、 设备点检精细化管理之精髓：“八定”

5、 设备点检管理的六大要求

6、 区域设备管理模式：七事一贯制（视频）

7、 预防性维修的基础：标准与计划表单

8、 点检工作评价基准及实用表单

案例-某公司推行设备点检制纪实

第十三讲：全员设备管理之利器：设备效率改善活动

1、效率改善在设备管理中的定位

2、设备效率改善的着眼点

3. 设备综合效率OEE

4. 三个效率指针：时间开动率，性能开动率，合格品率

5. 设备损失构成分析

6. 设备综合效率的分析方法：柏拉图

7. 设备综合效率计算演练

3、解决问题的思考方法

4、设备效率改善活动的展开步骤

案例-某企业课题改善活动

第十四讲 TPM全员设备管理推行之问题研讨