当前位置： 首页 > 生产管理 > 精益生产 > 精益TPM全员生产性维护培训大纲
一、 精益生产概述
1. 工业生产方式发展里程碑
2. 精益生产的起源及发展
3. 精益生产之含义
4. 精益生产系统构成
5. 精益生产的基本思想
6. 精益生产的原则
7. 精益生产的核心
8. 关注于价值活动改善的思想
9. 精益七大浪费
10. TPM在精益生产中的地位和作用
二、 TPM概述
1. TPM的起源与发展
2. 传统PM与TPM比较
3. TPM定义
4. TPM的理念体系
5. TPM的三大思想
6. TPM活动的目标
7. TPM体系构成
8. TPM 是一种模式转变
9. 设备劣化的渐变过程
10. TPM体系
三、 缺陷与故障认识
1. 设备缺陷的增长
2. 设备故障损失原因分析
3. 设备劣化的渐变过程
4. 设备六大损失
四、 设备的度量标准
1. TPM量度指标MTTF、MTBF、MTTR
2. 什么是OEE
3. OEE的三个构成因素：可用效率、性能效率、品质效率
4. OOE计算
5. OEE 练习
6. OEE统计与分析
7. 如何建立基于OEE的设备管理监控
8. 基于OEE的改善活动
9. 案例：经典TPM/OEE改善周案例分享
五、 自主管理TPM的展开
1. 何为自主管理
2. 自主保养5步法
3. 进行基本清洁活动
4. 根除肮脏污染源头
5. 建立清洁润滑标准
6. 教会设备基本检查，进行自主设备检查
7. 培养整齐有序习惯
8. 自主保养工人角色
9. 维修人员角色
10. 走出以检查代替改善的误区
六、 实现自主管理六大方法
1. 如何提高员工的自主性？
2. 问题票（蓝标签）、定点拍照
3. 油漆作战和目视管理
4. 亮点、景点制作活动
5. 厂内（外）参观活动
6. OPL（One Point Lesson）
7. 现场观察问题方法：5-Why、大野耐一环…
七、 快速换模SMED
1. 换线时间构成
o 换线时间结构
o 导致换线时间长的因素
o 换摸换线作业中的浪费
2. 快速换模的四步法
o 内/外部时间的定义
o 快速换模四步法
o 分开内外活动
o 转化内部活动为外部活动
o 理顺内部活动
o 理顺外部活动
3. 減少换型时间的黃金法则
o 法则一：ECRS
o 法则二：防呆化
o 法则三：减少调整
o 法则四：作业转化
o SMED的其它技巧
o 换型过程中需遵守的原则
o 录像欣赏：SMED–跑道赢家
4. SMED改善活动实施流程
o 记录现行换模换线程序
o 区分内部与外部作业
o 将内部作业转换为外部作业
o 辨识同步作业
o 内部作业与外部作业的顺畅化
o 执行快速换模
o 验证新程序，记录新程序
o 标准化
5. 快速换模与快速转产
o 快速转产的概念
o 快速转产的工作流程和工作分工职责
o 转产过程普遍存在的问题及重点留意事项
八、 防呆技术在TPM/SMED的应用
1. 防错的概念
2. 防错的三个基本理念
3. 防错的三个基本原则
4. 防错的两个关注点
5. 常见的错误
6. 防错的思想
7. 对待失误的出发点
8. 防误措施的三个等级
9. 防错十大原理
10. 换模过程中常用的防错装置
九、 TPM活动的根基—5S与目视控制
1. 5S与TPM的关系
2. 目视管理概述
3. 目视管理的原则
4. 目视化管理的要点
5. 目视化管理的三级水准
6. 目视化管理的六个级别
7. 目视管理在现场设备维护的作用
8. 如何**目视管理改善设备故障
9. TPM设备目视化管理案例
o 设备管道的目视化管理
o 设备电器的目视化管理
o 工具物品的目视化管理
o 安全警示的目视化管理
o TPM活动目视化管理
十、 设备能力的持续改善：TPM的KAIZAN实施
1. 什么叫KAIZAN
2. TPM的改善方法论：改善周
3. 何为改善周
4. TPM改善周的流程
5. 经典案例：TPM/OEE改善周案例分享
6. 经典案例：SMED改善周案例分享
