不少企业会发出这样的疑问“既然TPM是个好工具，为什么我们实施起来效果会是‘那么’的不明显？”，对于与多数企业有这样的现实“TPM推进初期效果不错，但是后面就发现不是那么回事了，效率不增反降”，相信这类问题很多咨询顾问都有遇到过。打铁还需自身硬，没有基础用了工具也只是摆设。试想一个企业连最基本的事后维修都做不好，谈何去论预防维护？一个只懂得理想状态的管理，而忘记当下企业的实际现状，何以有进步？ 工业4.0的呼声越来越响，实际上原本就该做好的事后管理却停滞不前，如何补缺这个短板？成为设备管理人需要思考的问题。 OEE 已经成为企业公认的考核设备 运行效率的重要指标，随着企业的发展和不断壮大，如何练好内功，保证设备的良好运转，为生产提供助力、提升企业竞争力，成为很多企业的关注。但是有多少企业懂得有效利用OEE这个数据管理工具，来引导设备指标变化呢？ 当我们如饥似渴般进行TPM推进的时候 当不少人知道自主维护、计划维护的时候 你也也许忘记了原本就该做好的

该课程以应用为出发点，兼顾设备管理新理念与实战技巧训练并重，同时融汇了国内外标杆企业实际案例与日产训TWI实训精华。 授课方式主要为专题讲解、案例研讨、影像观摩与小组课堂演练等。 通过课堂学习，学员掌握系统性的故障技巧、方法套路，为企业设备管理的低成本改进奠定坚实基础 通过课堂反省，学员将清晰发生故障后该如何面对故障问题 课堂演练，学员将掌握通过有效管理，缩短维修时间的6种方法 掌握长故障管理的方法以及重点故障的处理思路 =

**部分 故障基础与新流程再造

设备故障管理的高境界

故障的发生是强度失控的结果

机器怎么生病了

什么是设备故障

出现故障后我们会怎么办？

设备突发异常作业流程

建立完善的设备故障管理流程

设备停机上报流程

长时间故障定义

“长时间故障判定标准”的制定原则

设备长故障修复时间分析改善

第二部分 故障排除及表单的管理

故障排除思路

设备在性能方面的故障征兆

机器故障的主要原因

机器生病的征兆

人生病和机器故障

设备异常发生前作业记录（一线员工）

查看事故事实材料记录技巧

维修前必要的现场调查了解有关事实

如何进行故障分析

透过现象找异常-减速机链条松动

故障统计分析常用工具方法

故障原因分类

设备维修方面存在有哪些问题？

某企业造成设备有形劣化的因素总结

某企业总结机械设备的故障与后果学习卡

安全危险预知（维修安全事故）

维修安全管理的事情你改懂

故障处理的通用步骤

“问望听闻切拽”举例

案例：电气故障排查的注意事项

电气故障排除的方法

故障排除后的验收

故障为什么不会减少？

表单填写管理

案例：设备保养记录表

维修记录必须满足的要求

维修记录单填写问题的七大对策

改良维护的思考方法（小停机重要性）

第三部分 精益化维修与防止再发

精益化维修

快速准确修复与避免再次发生

提高突发修理的迅速化

杜绝发生二次相同故障

零故障活动——设备劣化区分

总停机时间剖析

故障维修时间缩短的六种对策

虚拟维修运作

智能产品的发展驱动了工作深入

工厂远程运维管理系统

智能工业医生Smart Industrial Doctors

设备抢修管理

紧急抢修工作的组织

故障发生和抢修阶段

抢修阶段的注意事项

反故障措施

顶尖机构总结的全面降低停机时间4方面

横向展开管理

防止设备故障发生的技术和措施

失败案例汇编

他机点检处理流程

不是冤家不聚头，有效处理设备生产异常

第四部分 技能测评与技能化管理

测评与分级企业经典案例

技能培训测评工作的开展步骤

技能的测评5个方面

设备的基本构成—设备的六大系统

主题|用垫圈和螺母防止松动①

用身边的案例说话-注油方式（例）

理论测评与实操测评汇总

技能管理饼状图的深层作用

企业技能大赛的组织案例

员工参赛选手报名表

包车间技能培训核心步骤

保养技能的研究

高技术人才育成－1

员工技能培训之漫谈

• 系统培训

• 傻瓜SOP

• 名师带徒

• 构建道场

第五部分6LOSS认知与OEE提升

设备的效率化

设备效率化的目的

结合生产实际看日历时间的组成

妙哉！六大损失与喜羊羊灰太狼

案例

OEE公式的展开：OEE本质

OEE佳指标

设备目前水平与世界级水平

OEE小组应该关注的问题和事项

OEE开展的通用步骤

故障原因的分析方法

问题分析的技法——KT分析法

问题分析的技法——RE分析法

机器故障问题

何谓瞬间停止损失

瞬间停止的现象和原因

短暂停机开展的通用步骤

某企业专业梳理的速度低下原因与对策

切换效率改善案例练习

第六部分 设备综合效率体系推进

谁的孩子谁抱走！指标领取请举手

孩子认领！设备综合效率责任分析表

经常性的业绩对话有助于良好的过程把握

做好OEE经济性分析

再次提醒零故障的实施四大方向

OEE开展案例1

OEE体系构建八步骤

制定相应的规章制度

建立组织机构

确定收集模式

数据整理、统计

量化损失分析

消除损失

成果衡量

持续改进

研讨：故障↓50%的方法