现场是企业管理的主战场，它是企业价值转换的重要场所，同时又是所有问题的集结地，现场管理的水平直接反映出一个企业经营管理的总体水平，是企业的“名片”。但在现实中很多企业只看重市场开拓，只关心产量并且奉行“出货第一”的理念，而不重视现场管理。 经过三十年的改革开放，中国企业取得了飞速发展，在当前形势下传统的粗放式管理方式已经不能满足企业发展的需求，要在新形势下获得更大的发展，摆在广大企业经营管理者面前的只有一条路：实施企业精细化管理，而现场精细化管理是企业精细化管理的最佳切入点，也是最基本的要求。

前提与展望：向精细化管理要效率和效能

1. 故事引发的思考：细节决定成败

2. 精益现场管理：五大要素与六大目标    

3. 对现场进行精细化管理：精益求精  

4. 现场精细化管理的基本流程：PDCA循环  

5. 现场精细化管理的使命

6. 现场精细化管理的五大要素

7. 现场精细化管理的俩大基本理念

8. 现场精细化管理的基本内容

9. 优秀现场的衡量标准

10. 案例分析：中外企业精细化现场的工作效率对比

11. 案例分析：中国人对日本人的十大误区与思考

必修的**堂课：现场生产交期精细化管理

1. 生产作业控制技巧

2.  生产瓶颈的预防与解决

3. 交货期管理的必要性

4.  缩短交货期的方法

5.  交货期延误的对策

6.  如何活用生产进度跟踪表

7. 交期延误报告书的应用

8. 生产异常对策

9.  生产异常产生原因及判定手段

10. 生产异常报告单的应用

11. 案例分享：知名企业生产异常处理解析

必修的第二堂课：现场物料精细化管理与成本控制

1. 现场物料领用的管理

2. 退料补货的控制

3. 物料超领的控制技巧

4. 物料搬运控制

5. 现场物料的使用管理技巧

6. 现场呆废料的划分

7. 呆废料的预防与处理

8. 现场半成品的管理

9. 现场良品、不良品管理技巧

10. 生产现场物料盘点

必修的第三堂课：5S来夯实现场精细化管理的基础

1. 5S活动：让生产现场更精细更精益管理

2. 整理：物品数量优化，简化现场管理对象  

3. 整顿：物品放置合理化，创造整洁有序的现场    

4. 清扫：现场清扫标准化，改善环境与设备    

5. 清洁：5S活动制度化，维持、巩固5S成果   

6. 素养：5S管理习惯化，形成良好企业文化    

7. 案例：某企业5S样板区推进计划与实施经验

必修的第四堂课：可视化，打造一目了然的精细化现场

1.  地面划线：规范化的放置与通行    

2.  标识牌：一目了然的小看板    

3.  安全可视化：醒目刺激的警示与提醒    

4.  颜色：直观高效的辨识方法    

5.  形迹管理：精确定位的物品放置技巧    

6.  工厂基本颜色应用标准

7.  工厂线条应用标准

8.  常用线条颜色宽度规格

9.  空间地名编号导引规划标准

10.  地面通道及导向规划应用标准

11.  车间设备、电器规划应用标准

12.  车间现场物品、材料规划应用标准

13.  公共厂区安全警示的标准

14.  办公区域安全警示的标准

15.  车间现场安全警示的标准

16. 案例分享：以上项目均结合实际应用图片案例进行解讲

必修的第五堂课：现场质量精细化管理

1. 实用工具：工艺纪律检查评分记录表

2. 现场工序质量控制点的设置

3. 工序质量控制方法

4. 工序因素控制

5. 生产制程质量检验控制

6. 不合格品的处理

7. 现场不良品的精细化控制

8. 不良品产生原因及对策

9. 工序不良品的处理

10. 不良品的标识

11. 不良品的隔离

12. 实用工具：不良品清退一览表 – 不良品清退明细表 – 不良品维修处理记录表

13. 案例解析：以上实用工具均配合实际应用案例解讲

必修的第六堂课：防错法，实现产品质量“零缺陷”   

1. 质量管理的核心是质量问题预防    

2. 防错法：质量问题预防的手段  

3. 自动检测    

4. 自动报警    

5. 自动选择    

6. 自动定位、自动对齐  

7. 自动停止    

8. 案例：丰田汽车公司防错法应用

9. 案例：上海某外资企业的无差错管理

必修的第七堂课： 动作经济原则，提升现场作业效率   

1. 动作改善的故事：吉尔布雷斯与砌砖    

2. 动作经济原则：改善动作，提升效率    

3. 人体动作改善五原则，动作改善的基础  

4. 工装夹具改善二原则，减少疲劳、提升效率  

5. 作业环境改善二原则，科学布局、身心舒适  

6. 案例：UPS 公司如何办理办理快捷的运送?

7. 案例：刘翔为什么能跑这么快？

8. 案例：首都机场后勤部门精益管理实践

必修的第八堂课： KYT危险预知训练，实现人员“零事故”

1. 安全：消除隐患、实现零事故  

2. KYT危险预知训练：危险分析的班组活动

3. KYT课题来源：“吓一跳、冒冷汗”事件记录法    

4. KYT小组讨论分析四步法   

5. KYT活动企业推进五阶段   

6. KYT行动落实：“手指口述”安全确认法  

7. 案例：湖南某电子厂KYT活动纪实  

必修的第九堂课： TPM全员设备维护，实现设备“零故障”

1. TPM：全员参与设备维护   

2. TPM的核心：操作员工自主进行设备维护

3. **步：设备清扫训练，初步了解设备  

4. 第二步：制订清扫规范，推进设备清扫活动  

5. 第三步：改善污染发生源和清扫困难部位    

6. 第四步：开展OPL活动，进行总点检训练    

7. 第五步：制订设备维护规范，开展设备自主维护  

8. 第六步：点检与维护可视化、效率化    

9. 第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化    

10. 案例：海尔如何推进全员参与TPM活动