一、 现场管理概述

1、现场管理的定义及对象

2、现场管理的工具（5S、VMS、定置、Layout、IE）

3、现场管理的六大要素

4、现场管理的六大指标

二、 精益生产概论

1、精益生产的由来

2、精益思想

3、精益思想的十二大原则

4、精益案例分析

三.、价值流程分析

1、价值流的定义和意义

2、解析价值流图——发现浪费

3、绘制价值流的准备

4、产品分析

5、绘制价值流图的步骤

6、完成价值流现状图

7、完成价值流未来图

8、制定改善计划

9、TOC制约理论

四、 认识浪费

1、什么是浪费

2、浪费的定义

3、如何识别浪费

4、挖掘八大浪费

5、如何消除八大浪费

【现场观看改善视频-案例分析】

五、 如何消除六大源头

1、什么是六源

2、如何挖掘六源

3、消除六源的注意事项

4、消除六源的步骤

5、消除六源的改善

【现场观察改善视频-案例分析】

六.、什么是改善

1、何为改善

2、改善和改良

3、持续改善

4、改善的四大法则

5、改善的五大步骤

6、改善的六大原则

7、改善的七大目标

【现场改善-案例分析】

七、 动作改善

1、工作改善的概述

2、动作改善的目的

3、IE工程

4、动作要素的分析

5、动改法

【现场改善-案例分析】

八、流程改善

1、工作分析

2、程序分析

3、工艺程序分析

4、流程程序分析

5、程序分析的步骤和注意事项

【现场改善-案例分析】

九、 工具改善

1、工具改善的定义

2、工具改善的分类

3、工具改善的步骤

4、工具改善的注意事项

【工具改善案例分析】

十、 持续改善

1. 何为持续改善

2. 持续改善的精神

3. 持续改善的步骤

4. 持续改善的注意事项

5. 持续改善的案例分析

【现场改善-案例分析】

十一、生产线改善

1. 生产线改善的定义

2. 生产线改善的前期工作

3. 生产线改善的数据采集

4. 生产线改善的数据分析

5. 工数平衡分析

6. 生产线改善的方案设计

7. 生产线改善的方案实施

【生产线改善案例分析】

十二、 防错改善

1. 防错改善的定义

2. 防错改善的意义

3. 防错改善的十大原理

4. 防错改善的案例分析

【现场改善-案例分析】

十三、 SMED

1. 何为SMED

2. SMED的意义

3. 内部时间

4. 外部时间

5. SMED的步骤

6. SMED的实施方法

7. 快速换模八步法

【现场改善-案例分析】

十四、设备改善

1. 设备改善的意义

2. 设备改善的方法

3. 设备改善的步骤

4. 设备改善的实施

【现场改善-案例分析】

十五、安全生产改善

1. 安全生产

2. EHS

3. EHS的文件

4. EHS的体系

5. EHS的提升

6. EHS的改善

【现场改善-案例分析】

十六、 环境改善

1. 环境改善的意义

2. 环境改善的注意事项

3. 环境改善的步骤

4. 环境改善的实施方法

5. 照明环境改善

6. 噪声环境改善

7. 粉尘环境改善

【现场改善-案例分析】

十七、 节能减排

1. 何为节能减排

2. 设备的OEE

3. 设备的变频和传感

4. 外部环境与内部环境

5. 设备的性能分析

6. 自动化

【问题分析解答】