在当今的市场已由传统工业时代的规模转型互网联时代的“小批量、多品种”模式下，您是否有“生产成本涨，流程库存高，客户反应慢”之困惑？把握服务速度和运营效率平衡的茫然与误区？流程优化的瓶颈？项目实施的阻力？ 管理数据收集不准与不及时的困扰？…… IE工业工程作为精益生产全员参与的IE持续改善之基础，包含一套严密逻辑的工作方法论（IE七大手法）、表单 ，将其运用到极致就是精益生产。实践证明，运用IE对每一个流程、每一个工序、每一个动作、每一个生产线、每一台设备、每一位员工进行研究和分析，实现作业最优化，对解决三大困惑有立竿见影之效果。

了解现场IE工业工程基本知识，建立系统全局观 掌握IE改善手法的运用，达到实战技能提升 发现浪费的方法并分析浪费成因，包括流程分析、动作分析、时间研究、生产线平衡、标准工时统计、布局改善与搬运分析 提高改善过程中人际关系的处理与资源的合理调配，维持改善成效防止反弹的措施

【课程大纲】

**部分：IE工业工程基础理论及导入（0.5H）

u IE（工业工程）基础理论

u 工业工程与精益生产区别与联系

u IE七大手法

u IE导入步骤、观念转变、难点应对

第二部分：IE工业工程改善技能（8H）--流程法

**讲：流程/过程/程序分析与优化手法（物流  人流  信息流）

u 工艺流程分析

要点：ECRS原则，TRIZ五个方面、五五法、3S法、动作经济原则系统分析

u 布局，搬运及规划

ü 布局的原则、四种基本形式与比较

ü 布局设计与改善的四种形态

ü 布局分析工具-接近相互关联法

ü 搬运及布局的关系

ü 改进搬运的步骤及原则

ü 生产现场搬运的改善

ü 线路图及层别图

u 顺畅的流程来源完美计划

ü 材料计划MC

ü 作业计划PC

ü 切换管理

ü 技术管理BOM

第二讲：作业/操作分析与优化手法

u 人机联合作业分析—人机法（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机）

演绎：5W1H,5WHY ,ECRS原则，头脑风暴，动作原则的使用

u 多人联合作业分析

u 双手作业分析 -双手法

第三讲：动作分析及防呆/防错分析与优化手法 --动改法  防错法

u 动作分析—18个要素与改善入口

u 动作经济原则-肢体使用原则，环境设计原则，工具设计原则

u 动分分析注意事项与实施步骤

u POKA-YOKE防呆、防错法

u POKE-YOKE的四种模式

第三部分：IE工业工程作业时间测定手法（2H）

**讲：作业测定确定标准时间（秒表法和MOD法介绍）

u 标准工时与生产率、利用率、生产力

u （理论讲授）秒表法，PTS法，综合数据法，经验估计法介绍及使用（读取方法，

观察记录时间技巧，记录工时要点，纯作业时间计算）

u 秒表时间分析

ü 秒表时间分析的步骤，异常值剔除，测量对象选择，观察次数设定

ü 如何判断员工速度在正常值，如何应对故意改变作业速度

第二讲：作业标准化与标准化作业 --抽查法

u 经典IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数

u 精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数

u 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

第三讲：缩短标准工时五个步骤 （SHIPS法）

u 缩短标准工时步骤

u 为现在方法建模

u 新方法的设计

u 新方法的实施及跟踪

第四部分：IE工业工程中的生产线平衡手法(1H)

**讲：生产线平衡优化

u 生产线平衡分析的目标与目的

u 生产线平衡率的计算与改善2原则

u 化解生产瓶颈七种方法

u 平衡生产线的五种工具

u 经典IE平衡生产线的方法

u 精益生产平衡生产线的方法

u 两个代表性方方法

u 确定节拍与控制节拍

u 作业节拍分析

第二讲：单元生产线设置   （UPH UPPH的计算）

u 单元制生产线基础种类

u 单元化生产设计步骤

u 单元化生产配送系统

u 单元化生产看板系统建立

u 单元化生产线硬件准备（工作台，工装夹具，物料架，物料车）

第五部分：IE工业工程优化项目管理---由知道到做到 (0.5H)

u 项目管理基础

u IE项目管理特征

u 实施IE优化管理工具

u 固化优化效果与防止反弹措施

u 分析影响士气因素及提高士气、养成习惯方法

【总   结】

u 情景一：总结，互动，提问与答疑

u 情景二：现场调研与分析  （以教练风格引导解决）