Ø 陶老师带领团队走过了近300多家制造型企业、烟草、电力、学校、医院、商场及企事业单位，发现企业管理多数为粗放性管理，应用和执行都是两层皮，并没有实现良好的管理效果和效益。

Ø 同时我们发现有很多企业在研究日本的精益生产，也在企业推行了很多年，但结果并没有实质性的进展，往往定格在点上，而没有达到线或面的开展和推行，或根本无法推行。必竟国人与日本人的文化相差太远，国人学不来。

Ø 同时也发现企业不缺管理人员甚至管理精英，也不缺流程及制度，但通过深入调研及分析，发现他们有以下共性：

天天加班>不能交货

计划不少>出货不准

累得要命>工资不高

机器不停>成本不低

口号不少>执行不多

天天精益>浪费不少

说话声大>业绩声小

会议很多>问题依旧

……..

Ø 问题出在哪呢？陶老师结合十多年高管经验及管理咨询分析得出：企业管理系统或控制系统存在问题，管理系统无法让全员为企业的最终价值（产品或服务）实现为核心进行工作或全员缺少对整个管理系统从接单到出货一系列有价值的信息流与物料流和工序流整体了解和掌握，导致了工作中冲突不断，各自为政，企业处於低效状态，影响了企业效益。

Ø 只有解决以上问题，让全员具有大系统思维方式，在大局为重的思维下进行工作和处理问题，企业效益才能不断提升，在激烈竞争中立於不败之地。

1. 直面管理系统实质问题，并从咨询角度系统给出答案

2. 能帮企业找出最佳管理方式，打造高效的信息流；

3. 打造企业高效物流链，使我们的计划不再落空；

4. 打造高效的工艺链（价值流），让平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗得到发现；

5. 能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因；

6. 帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策；

培训大纲 Outline

《精细化生产管理与执行系统打造》

开始：分享互动，课程导图：

第 一 讲  企业管理的现状解析与解决思路

Ø 企业管理的五大要素

Ø 利润的三大来源

Ø 管理的六大问题

Ø 高效工作的三大流程

Ø 生产企业的流程分解

Ø 提升整体精益的思路探讨

第二讲  先进的管理体系在中国遇到的尴尬

1．上了ISO——没用！       2．上了ERP——瘫痪！

3．高薪请人——伤心！       4．管理变革——动荡！

5．精益生产——无效！       6．推行5S——形式！

……

【案例1】

1. 流程与制度的关系

【案例1】

第三讲  传统流程管理模式分析

1. 业务流程（横向控制法）

2. 职能、职责、职权、职绩

3. 职能、职责、职权、职绩

4. 流程失控点分析

【案例1】

5. 生产制造流程（含设备、模具等）（横向控制法）

6. 职能、职责、职权、职绩

7. 流程失控点分析

【案例1】

8. 绩效考核流程（横向控制法）

9. 职能、职责、职权、职绩

10. 流程失控点分析

【案例1】

第四讲  管理分工与相互制约

1. 中国企业界管人的误区

2. 军队为什么高效

3. 员工的积极性不可靠

4. 如何建企业管理秩序（限制选择法）

5. 如何让不带【总】字号和不带【长】字号的人发挥在管理中的作用？

6. 先分工/再分权、责利不能公有

7. 如何发挥计划部的指挥作用？

8. 管理的“五重制约”

1) 行政制约

2) 横向制约

3) 稽核制约

4) 标准制约

5) 数据制约

第五讲  高效信息流：六日工作法之计划

1) 日计划

2) 日准备

3) 日协调

4) 日稽核

5) 日考核

6) 日攻关（日常异常快速处理与问题点持续改进）

第六讲  高效物资流：六日工作法之日准备

1) 物料清单

2) 仓库整改

3) 物料需求

4) 采购控制

5) 仓储备料

6) 欠料提报

第七讲 工艺流管理价值优化

1) 生产要素的状态分析

2) 真效率与假效率

3) 个别效率与整体效率

4) 短板与瓶颈管理

5) 增值与不增值

6) 必要与不必要

7) 必要不增值与不必要不增值

8) 生产型企业八大浪费简述

第八讲  解决问题

1) 解决问题之：真对策与假对策

2) PDCA与团队管理

3) 问题意识

4) 解决单一问题（作业）

5) 提升团队业绩（作业）

第九讲  精细化生产运作系统讲解

1) 系统控制思维

2) 稽核动力思维

3) PMC总指挥思维

4) 技术核心思维

5) 人资财务价值思维

6) 机制建设的必要机制

7) 视频案例分析

第十讲  执行落地与领导力建设

1) 革除执行的四大陋习

2) 管理的五个DING

3) 潜能与显能

4) 持续与管理

课程总结：

跟进或指导：

（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）

视频案例分享

课程总结