一、市场发现

二十多年前，我们曾为日本丰田推行“准时化”生产模式实现的“零库存”，感到震惊和羡慕。二十多年来，我们一直在为实现“零库存”而学习、模仿、推行丰田模式。二十多年后的今天，我们似乎又在为没有库存而感到懊悔。因为我们总是在为等待物料和如何在多种少量的情况下保证交货期而担忧。

这到底是为什么呢？是没有学好还是没有用好？难道对中国企业来说精益只能眺望、增值只是想法吗？不！我们必须去破灭日本现场管理的神话和实现中国工厂管理的突破。我们发现中国企业在导入精益生产管理之后，见不到成效或者停滞不前、甚至半途而废的真正原因并不在态度上，而是在方法上和技巧上。更准确地说就是没有领悟到精髓的所在。

二、课程背景

《精益生产增值系统构筑与实战训练》是陈志华老师在推出《如何构筑标准化劳动定额管理系统》之后、企业经历了世界金融危机企稳回升之时，专为国内制造企业，尤其是中小型和劳动密集型企业学习和导入精益生产量身订做的培训课题。陈老师将用自己十三年日资企业经验和多年专业讲师的知识系统化能力打造成**实用的课题。该课题具备如下四大特点：

1、 全程图示（解）化、模块化、系统化教学；

2、 理念、模式、方法、工具实现分级、分类讲解；

3、 利用“复杂问题简单化”的理念，做到浅显易懂；

4、 观点不源于理论而源于理解，分析不源于案例而源于实践。具备实用、实战、实际的特点；

5、该课程能做到人人能听懂、个个可操作、随时可应用、处处可改善。

6、该课程在百丽鞋业、中船集团、华联集团、德国贝尔、日本住友橡胶受到公司上下的高度评价，其中在百丽鞋业由两天合同扩展为八天。

三、课程收益

1、更全面、更系统地了解精益生产全貌

2、更简单、更深入地了掌握值流的应用

3、更快速地掌握IE在价值流实践中的应用

4、更科学地规划车间物流；

5、科学地理顺生产计划（生产计划的15大要点）；

  6、怎样**计算来决定生产节拍与工位人数；

7、如何使车间管理既有拉动力又有推动力；

8、如何让工作从劳动强化走向劳动改善；

9、怎样构建现场管理的四大基石与实现“盯、挖、抢、省”；

  10、明确标工时设定的程序、方法、系统；

  11、规范劳动定额的定量与定价体系并确保精确度；

12、科学定位研发、工艺、生产、计划、车间的分工与合作。

13、仓存与生产计理顺思路及系统学习

四、课题大纲（三天案）

**篇、精益生产的构筑理念

**讲：五大思考提炼精益理念的精髓

思考一：是什么创造了丰田神话？

讨  论：为什么我们导入了精益生产也不尽人意？

思考二：精益生产、TPS、JIT、看板生产分别是什么？

讨  论：它们到底互为什么关系?

思考三：精益生产的核心思想是什么？

思考四：精益生产的核心思路是什么？

思考五：精益制造的基本科学和原理是什么？

我们明白了吗？掌握了吗？应用了吗？  

         

第二讲：精益价值理念构成七层次图解

1、核心理念（精益制造）

2、终极目标（七个零目标）

3、基本运行模式（JIT实现）

4、应用科学与管理原理（科学管理与一个流）

5、现场三大运行系统（流线化、均衡化、超市化）

6、运行系统构成的六大支柱

7、支撑六大支柱的四大基石

第三讲：精益管理动机——钱在哪里（7大源头）？

管理者管理效率   ——无形的全资源浪费

管理者管理思路   ——错误的“一个中心两个基本点”

管理者管理方向   ——主观思想大于客观事实

布局早已决定结局 ——习惯性思维引发流程混乱

员工的生产效率   ——只有强化没有改善

新产品的研发     ——效率与质量的先天决定因素

看得见的利润     ——边角料、废品、零件呆滞、成品库存

第二篇：价值流构建应用工具

第四讲：IE(industrial Engineering)的原动力

IE的起源与定义

（背景：两位开山始祖的故事）

传统IE与现代IE

IE的本质与原动力

IE的两大核心领域

运用IE对常见问题的分析（方法分享）

v 影响产能释放的十大根本原因分析

v 时间有效利用率低下的八大原因分析

第五讲：增值从源头开始控制——QCD在哪里？

生产效率与生产能力识别

生产方式与生产原理识别

什么是标准工时与生产节拍

什么是标准化现场管理

什么是标准化作业

什么是作业标准化

标准化作业的三大内涵

生产效率的三大内涵

分享：经济动作的三不原则

  车间物流的三不管理原则

第三篇：增值系统构成图解概述应用与实操

（本章以案例学习和企业学员提问方式的互动进行）

第六章：价值流系统构成与平衡实战

公司整体运行价值流程图

精益价值流实现路径图

交货期价值推导流程图

工序价值流分析图

生产平衡改善的三大方向

如何寻找生产线平衡改善空间

生产线平衡改善的五大步骤

工作改善的四大工作原则

工序作业优化的四大步骤

第七讲：价值流实现路径与应用实战

（本章以案例学习和企业学员提问方式的互动进行）

**招式：流线化生产

流线化生产线构建要素

流线化生产设备设计考虑要素

流线化生产人员安定要素

第二招式：安定化生产

设备安定化的八大要点

品质安定化的五大要点

物量安定化的五大要点

管理安定化的六大要点

第三招式：关于多品种小批量

快速换型系统的目的

制造业换型过程中存在的典型问题

换型过程中主要出现的三种情况

换型系统构筑的技巧

换型过程中的其它注意事项

第八章、精益价值指标计算与管理

1、传票（看板）生产系统的构成

  计划出库传票

  特别出库传票

  物品现品票

2、精益指标计算与管理系统

2、1、基本管理指标

全体人员数

间接人数

固有负荷能力

无效负荷能力

有效负荷能力

产品标准工时

实际实现负荷

2、2、精益运算指标

间接人员比例

固有负荷能力有效率

生产效率

2、3、精益派生指标

生产综合能力

全员生产性考察

人均实际负荷

单位工时成本

加工成本

无效负荷能力比例