一、培训前言
随着科技进步和自动化的快速发展，高精尖设备、自动化生产线、柔性生产设备等已广泛应用于企业，设备管理已成为企业生产运营的重要环节，企业对设备的依赖程度越来越高。设备的高效运转与产品的品质、成本、交期和安全各项目标的实现息息相关。设备的故障、微小停机、综合利用率低常常会给企业造成巨大的经济损失。同时设备正向复杂化和高精密化发展，维修和保养的工作难度日趋升高，维护的费用和强度不断加大。
传统的单纯依靠设备维修部门来做好设备管理工作，已很难适应企业实际发展的需要。如何有效的提高设备综合利用率，减少各种故障损失成为企业改善经营效益，增强自身竞争实力所关注的问题。全面生产保养体系（Total Productive Maintenance ）的发展，为解决这些问题提供有益的帮助。
二、课程目标
了解设备管理的范围和发展趋势，明确设备管理在生产部门，维修等部门间的分工
明确设备维修日常管理的内容与重点，建立与完善设备日常管理体系
了解零故障的思想和原理，学习设备故障分析方法与工具
理解全员设备维护的意义与重要性，掌握TPM推行的八大支柱及十二步骤
掌握自主保养与TPM小组开展的要点，有效推进设备日常维护
掌握计划保养的推行步骤
三、课程信息
适合对象：生产现场中层管理 一线生产管理者 设备实施人员 设备相关从业者
课程时间：2天
主讲老师：刘智老师 丰田系精益实战专家 精益高级讲师
授课方式：理论讲解 案例分享 课堂练习 录像学习 互动讨论 实践练习 课后指导
授课语言：普通话授课，中文讲义
四、课程大纲
**部份 TPM(全面设备管理）活动简介
1、什么是TPM(全面设备管理）？
2、TPM(全面设备管理）定义八个要素
3、TPM(全面设备管理）发展史及趋势
4、开展TPM(全面设备管理）的巨大作用
5、TPM(全面设备管理）八大支柱
6、自主保全
7、TPM(全面设备管理）与TQM、JIT的关系
8、全员生产维修的开展过程
9、设备点检
第二部份 如何成功推行TPM(全面设备管理）活动
1、推行定位和规划
2、选择合作伙伴
3、推进组织
4、管理文化诊断
5、建立流程
6、项目选择和人员选择
7、推进过程管理
8、持续推行
第三部分 TPM(全面设备管理）活动精髓
1、TPM(全面设备管理）活动八大支柱介绍
①品质保全
②自主保全
③专业保全
④初期改善
⑤个别改善
⑥事务改善
⑦环境改善
⑧人才培育
2、TPM(全面设备管理）活动的理解与重点推进的3个方面
①全员参与的改善活动
②自主保全分科活动
③效率改善分科活动
第四部分 如何提高设备综合效率（OEE）
1、完全有效生产率（TEEP）
2、设备综合效率（OEE）
3、有关设备效率其它术语
4、设备效率的计算
5、四类不同加工类型的计算
6、设备损失分析和改善
－提高设备开动比率
－提高设备性能比率
－提高质量合格率
①设备损失
－阻碍设备效率化的八大损失
－阻碍人的效率化的五大损失
－其它三大损失
②如何降低损失
－降低计划性损失
－降低外部因素损失
－降低故障损失
－降低等待损失
－降低临时小停机损失
7、OEE水平表
第五部分 设备效率提高改善方法
1、流程价值分析方法
①设备采购流程分析
②设备使用操作和维护报养流程分析
③设备维修流程分析
2、因果和因果矩阵分析法
3、二八原则
4、设备目视管理和“6S”管理
①设备目视管理
②设备“6S”管理
第六部份 SMED――设备快速切换
1、小批批量和多品种现实
2、生产切换时间浪费分析
-内部时间和外部时间
3、切换优化
4、案例分析
第七部分 设备零故障管理方法——防错法
1、防错概述
①设备零故障
②防错防呆的目的、种类与作用
③对待失误的两种认识
④传统检验法与Poka Yoke的区别
⑤三种基本的检查方法
⑥日常防错技术的运用案例
⑦心理测试：你会出错吗？
2、防错技术
①防错的三个等级
②防错法的四类防错模式
－有形防错
－有序防错A
－编组与记数式防错
－信息加强防错
③防错法十大应用原理
④故障树分析(FTA)实例讲解
⑤防错装置
⑥防错法应用案例分析
第八部分 设备可靠性和维护管理
1、设备功能结构树
2、工艺过程FMEA
3、设备故障树分析
4、设备FMEA与预防
5、以可靠性为中心的维修管理（RCM）
6、可靠度（MTBF）
7、维修大策略的划分
8、几种常用维修模式的界定
9、维修策略与模式的组合
-流程工业组合维修模式设计案例
-现场信息的采集、诊断和分析
-维修行为的规范化
第九部份 设备改善案例分享和现场交流与研讨
