课程背景：

7S课程是一种现场基础管理方法，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）和节约（Save）这七个部分。这种方法**规范现场、提高效率、减少浪费和确保安全，来提升企业的生产管理水平。

然而，尽管7S活动在中国已经搞了二十多年，但很多时候它都被搞成了形式主义。这主要是因为我们没有系统地掌握7S的推行要领和方法。7S管理方法需要结合中国的企业国情，对7S进行本土化的改造和推行。吴正伟老师早期作为驻韩国三星公司革新成员及驻日研修员，结合中国企业的实际情况，成功地在国内为几十家企业推行7S，取得了显著的效果，受到了业内的广泛好评。他特别将他的推行经验和方法传授给国内的企业，帮助更多的企业理解和掌握7S管理，以提升其全面生产管理水平。

7S课程的目标是让学员在学习后对7S管理有更深入的理解和认识，掌握如何实施7S，培养推行7S的人员，理解推行7S对促进生产管理人才育成的重要性，并**讲解和辅导的方式传授7S推行的要领和成功经验。此外，课程还**视频或图片的方式参观成功企业的7S现场，**案例分析和现场答疑解决推行7S中的疑难问题。

课程收益：

1、提升工作效率：**整理和整顿，工作场所变得整洁有序，员工能够快速找到所需的物品，减少了寻找和等待的时间，从而提高了工作效率。

2、改善工作环境：清扫和清洁的工作使得工作场所保持干净卫生，为员工创造了一个舒适的工作环境，提高了员工的工作满意度和归属感。

3、提高产品质量：**7S管理，员工能够形成强烈的品质意识，按照规定的标准和流程进行生产，及时发现并处理质量隐患，从而提高了产品的质量和竞争力。

4、减少浪费和降低成本：7S管理能够减少库存量，降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，从而降低了生产成本，提高了企业的经济效益。

5、培养员工素养：**7S管理的学习和实践，员工能够养成良好的工作习惯和职业道德，提高了员工的素养和综合素质，为企业培养了一批有道德修养的公司人。

6、提升企业形象和声誉：整洁有序的工作环境、优质的产品和服务，都会让企业的形象和声誉得到提升，吸引更多的客户和合作伙伴，为企业的发展创造更多的机会。

7、促进团队协作和企业文化建设：7S管理需要全员参与和共同努力，**团队协作和持续改进，形成了积极向上的企业文化，增强了企业的凝聚力和向心力。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：企业高管，企业部门部长、经理，设备、生产、仓库、质量、技术、工程等部门管理人员

课程特色：

1.系统性与完整性：7S课程涵盖了整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个核心部分，每个部分都有详细的理论知识和实践方法，确保学员能够全面、系统地理解和掌握7S管理的精髓。

2.注重实用性与可操作性：课程中不仅包含理论知识，更有大量的实际操作步骤和方法，**案例分析、现场示范等方式，让学员能够直接上手操作，快速应用到实际工作中。

3.强调持续改善与创新：7S管理不仅仅是一种管理方法，更是一种持续改善的文化。课程鼓励学员在实践中不断创新，持续改进，使7S管理成为推动企业持续发展的强大动力。

4.培养团队合作精神：7S管理需要全员参与，共同维护。课程**团队建设、协作训练等方式，培养学员的团队合作精神，使7S管理成为企业全员共同的行为准则。

5.结合企业实际情况：7S课程注重与企业的实际情况相结合，根据企业的行业特点、生产环境、员工素质等因素，量身定制适合企业的7S管理方案，确保课程的实用性和有效性。

课程大纲

导入讨论：

1.什么是7S？推行7S什么**困难？

2.脏、乱、差的企业说明了什么？

3.管理者做不好7S**常见的借口？

4.为什么要推行7S？目标是什么？

5.人性心理的劣根性？

6.7S做得**的组织是？

**讲：传统7S

一、7S的等级和目标

——一流、二流、三流企业

1.反应级7S的目标：维持成果靠检查和奖惩

2.过程控制级7S的目标：从乱因中改善控制轻松来控制

3.系统化级7S的目标：人人参与,主动改进,利用7S方法扩展到动作\事情\加工工艺等改进

4.卓越级7S的目标：形成一条无懈可击的JIT现场

传统型7S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

二、7S的作用和效益

作用：减少空间、减少时间浪费，提高效率和品质，消除安全隐患，养成良好习惯

效益：管理更加合理化

三、对7S认识的误区（中日企业区别）

1.一场运动与管理的基础差异

2.卫生问题与现场管理的基石区别

3.一种形式化东西与实实在在的提升人的品质区别

第二讲：精益7S的导入与实施

精益7S：利用7S方法对不合理|不均衡|不节省问题进行精细化改善

一、精益7S创造改善环境（发现问题-分析问题-改善问题氛围）

——精益7S与精益的关系：精益是理念，精益7S是工具

1.对事务进行精益化改善

2.实现事务管理精益化

二、精益7S剔除现场浪费（丰田式7S的核心）

1.1S整理能消除搬运浪费

2.2S整顿能消除动作多余浪费

3.3S清扫能消除制造不良的浪费

案例分析：生产现场|仓库物料推挤如山，因为“场地不够,做不了7S”造成？？

第三讲：7S实施的步骤和方法

一、整理：JIT场地合理化

1.物品放置的JIT技巧

工具：物品“要”与“不要”标准表

2.设定非必要物品处理清单

3.免责区设定（资源共享）

4.人与物结合的三种状态（定置管理）

案例：工厂定置化管理实施

5.JIT对生产布局的要求

工具：空间整理布局

工具：红牌作战

工具：定点摄影

案例：某家公司利用了定点摄影暴露现场问题，员工置之不理？

二、整顿实施的目视管理（流程的合理化）

1.整顿的三大要素

要素一：放置场所

要素二：存放方法

要素三：物品标识

2.整顿的推进步骤

**步：把握现状

第二步：物品分类

第三步：定置管理

第四步：实施改善

——整顿：流程的合理化

工具：合理化工作改善分解表

——**ECRSI优化生产流程剔除浪费

——整顿：可视化管理技巧

案例：**目视管理了解生产运行状况

案例：机器设备目视化管理

3.区域线划定标准的颜色

4.目视管理改善计划书

三、清扫实施的点检异常（清扫=点检中发现异常）

1.清扫推进的步骤

**步：准备工作-从我做起

第二步：清扫与点检-处理问题

第三步：查找脏污改善-责任区域-制定标准

——从事后型3S到预防型3S

——清扫要彻底的消除污染源

2.消除污染源思考方法（根因消除改善）

讨论：污染源再哪？

讨论：污染为什么会发生5WHY？

四、清洁实施的排除污染（彻底排除污染源）

1.清洁的推进步骤

**步：持续2S（制定检查基准）

第二步：全员培训

第三步：检查评价竞赛（持续改善）

工具：检查表的设计与使用

2.7S评分各项加权系数确定方法

案例：7S曝光台图片

案例：某企业7S活动奖惩机制

五、安全实施的预知训练（危险预知与预防）

工具：鱼骨头分析、工业安全隐患风险评价表

案例：工件取放安全隐患整改前

六、素养实施的持续培育（四阶段）

7S根本目的：提高人员的素质

阶段一：无意识无习惯行为

阶段二：有意识无习惯行为

阶段三：有意识有习惯行为

阶段四：无意识习惯行为

案例：从“早上好”开始习惯培育起

案例：员工素养从日常生活习惯培育起

案例：某企业员工提案改善竞赛

七、成本节约意识

1.成本结构

2.操作要点

3.原价和经费的理解

4.成本节约科目

5.成本节俭意识的7种手段

6.7S活动战略

第四讲：7S活动的推行技巧

一、7S管理成功三个条件

——高层意志、中层配合、基层参与

——成功密码:问题→改善→持续→意识转变

一、7S活动推行的6个步骤

**步：7S推行组织的建立

第二步：整理、整顿实施

第三步：目视管理的导入

第四步：考核评比标准的制定

第五步：现场维持改善

第六步：阶段小结检讨及制度完善

二、7S活动推行的四个阶段

1. 形式化阶段--表面性工作

2. 行事化阶段--日常工作行为

3. 习惯化阶段--自觉开展的行为

4. 文化阶段----企业文化重要组成部分

三、7S推行的职能职责

1. 经营者(总经理)的7S职责

2. 部门主管(车间主任)的7S职责

3. 作业员(工人)的7S职责

四、推行7S活动必备的态度(上级有关心,下级才有责任心)

1. 誓死达成|上屋抽梯

2. 领导挂帅|兴师动众

3. 吹毛求疵|追求完美

五、有效维持7S的关键方法

方法一：7S打造说明

方法二：红牌作战

方法三：专项改善毅力

方法四：闭环管理

方法五：全员参与并保持积极性

方法六：维持改善提案

关注点：

讨论：改善提案从哪里来？

讨论：如何导出高质量的提案？

误区：改善提案活动的常见理解

讨论：如何才能提案改善活性化？

案例：办公室HI-7S活动方案

课程总结与互动答疑