当前位置： 首页 > 采购物流 > 供应商管理 > 供应商全面质量管理（SQM）
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单元 |
主要内容 |
目的 |
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0 |
破冰案例研讨 |
引导学员思考为何仅凭检验不能做好供应商质量管理 |
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“十八道检验为何管不了一头猪” |
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1 |
供应商管理成熟度与供应商分类 |
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国内企业与供应商的关系现状 |
分析各阶段供应商管理的目标，质量管理的关注点以及绩效指标 |
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供应商管理的成熟度（五个阶段） |
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供应商管理的终目的：为企业创造价值 |
点出供应商管理的价值 |
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供应商的分类（Classification） |
梳理企业对供应商分类的常见方式，总结这些方式的共同问题 |
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供应商分类的角度 |
如何从内部需求的角度来认识供应商 |
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物料与供应商分类及其管理对策（第1招） |
分析如何从财务和质量风险角度对供应商进行分类 |
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案例：丰田对供应商的分类方式 |
学习研讨标杆企业的方法 |
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分组练习 |
选择客户产品的2~3个物料，进行需求分析，及如何对供应商进行分类 |
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供应商质量管理的目的和价值 |
强调质量是为企业运营服务 |
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单元小结 |
指出供应商分类不合理是质量问题的根源之一 |
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2 |
供应商质量风险管理：建立认可制度 |
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单元案例分析（2个） |
引发学员思考，应根据不同类别的供应商建立不同的认可标准 |
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采购程序与供应商认可、管理流程 |
回顾采购、供应商管理的基本流程 |
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供应商组织认可（第2招） |
详细讨论供应商组织认可的细节及如何评估其商业风险、组织架构风险和流程风险 |
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供应商组织认可的要素及其内容 |
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供应商制造工艺认可（第3招） |
提出工艺认可的核心及其简单的衡量指标 |
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工艺认可的起点 |
介绍分析工具，如何将产品特性与供应商的工艺进行对接 |
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分组练习 |
选择客户的产品特性，演练上述的分析工具，分析如何将其结果指导工艺认可 |
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制造工艺风险的识别 |
梳理工艺的风险来源，以及在工艺认可中，如何评估和指导供应商建立防错措施 |
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工艺设计的原则：防错五步法 |
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落实防错的职责分工 |
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将控制点链接到工艺文件 |
梳理工艺文件的起点、类别及关系，介绍工序质量保证五条简单规则 |
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将PFMEA链接到控制计划（含实例分析） |
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各类作业文件的关系 |
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控制计划的评审 |
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生产工序的全面质量保证：五条规则 |
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工艺认可的细节 |
根据4M1E展开 |
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工艺认可的形式：试生产 |
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产品认可（第4招） |
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设计验证和生产确认 |
厘清两者的区别与目标 |
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产品认可测试报告（核心内容） |
实例模板介绍 |
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案例：大众汽车供应商必须跨越这些门槛 |
用案例回顾三种认可方式 |
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单元小结 |
总结供应商类别与认可方式 |
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3 |
供应商质量策划的核心点 |
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什么是新产品开发流程 |
回顾新产品开发流程及关键能力需求，提出新产品项目管理中的质量工程师面临的共同困境 |
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新产品开发的关键能力 |
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新产品项目管理中的质量责任 |
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案例分析 |
强调供应商技术能力对企业的重要性 |
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挖掘供应商的潜在技术能力（第5招） |
转变对待供应商的思路 |
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建立完备的物料技术文档（第6招） |
梳理向供应商传递质量要求的形式及其问题 |
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新产品开发供应商前期沟通会（第7招） |
帮助供应商建立对零件规格的动态要求 |
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供应商新零件开发的事态升级流程（第8招） |
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单元小结 |
强调质量管理的实质是技术需求管理 |
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4 |
供应商日常管理 |
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事件（event）管理和模式（第9招） |
建立如何让正常事件重复发生，用控制图来识别常见的过程模式 |
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过程的运行机制与反馈 |
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控制图的几种模式判断规则 |
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案例演练（2个） |
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生产整备条件的确认（第10招） |
梳理产品换型时，对工艺条件的管理 |
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变更管理（第11招） |
梳理变更管理的内容、组织接口及表格模板分析 |
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供应商质量问题提前通知（第12招） |
确保信息跑到质量问题的前面 |
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产品审核（product audit）（第13招） |
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