【七个步骤，识别产品和工艺风险、总结经验教训】

一、课程背景：80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。

FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案和工艺方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。

根据**新版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解PFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。

二、课程目的：使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在制造过程中的风险分析及确定改进措施；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与制造过程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。

三、参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。

四、课程提纲：（2天）

单元

主要内容

目的

1

PFMEA的实施

步骤–1

定义范围

目标

确定分析范围

步骤–2

结构分析

目标

过程流程图和结构树

将结构树链接到FMEA工作表格

步骤–3

功能分析

目标

过程项目或过程步骤è功能è要求

功能描述、要求

功能关系可视化

将功能分析链接到PFMEA工作表格

步骤–4

失效分析

目标

失效模式、失效后果、失效原因

案例

步骤–5

风险分析

目标

现行预防控制、现行探测控制

过程理解路线图、过程控制结构树

严重度、发生度、探测度

行动优先级、SOD组合结构

步骤–6

优化改进

目标

优先顺序

措施状态

FMEA成果文件

步骤–7

文档化

结果文档化

2

FMEA实施管理

FMEA的策划

FMEA的团队

FMEA的时机

FMEA的意图

FMEA的工具

FMEA的任务

团队责任

设计FMEA团队

过程FMEA团队

FMEA团队的角色和职责：管理层和核心工程师

FMEA团队的角色和职责：协调人

FMEA团队的角色和职责：核心团队和扩展团队成员

产品开发流程与FMEA的使用

FMEA时间安排：基于APQP阶段

FMEA时间安排：基于MLA阶段

FMEA转版要求：如何从旧版转到新版

总结：FMEA的关键变化点