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王继武

设计潜在失效模式与后果分析

王继武 / 制程工程师

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课程背景

80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷,质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。 DFMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案进行评审(其中包括对经验教训的分析总结),进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来,并使之规范化和文件化。

课程目标

使学员能熟练掌握DFMEA,并能合理地运用在产品设计中的风险分析及确定改进措施;熟练掌握DFMEA分析的逻辑关系,将DFMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合,确保在设计中对风险点进行有效地管控。

课程大纲

单元

主要内容

目的

0

破冰案例研讨

风险的来源

梳理产品质量问题的来源

1

FMEA概述

FMEA的发展历程及类型

产品设计流程与FMEA的使用时机

FMEA的定义

FMEA开发小组团队

确定FMEA的职责,尤其是高层的参与

FMEA负责人的职责

定义FMEA的顾客

FMEA使用的成本效率

强调FMEA的重要性

单元小结:使用FMEA的基本原则

强调不能将问题传递到下一个环节

2

DFMEA的实施

步骤0:准备

DFMEA的目标

在制造和装配时需考虑的事项

需考虑使用阶段的事项

FMEA过程需要提供的文件

创建一个卓越FMEA的条件

步骤1:结构分析

产品结构分析方法之一:硬件分析法

以案例分析说明

产品结构分析方法之二:功能分析法

产品结构分析方法之三:硬件分析法与功能分析法相结合

产品结构分析方法之四:PParameter)图

分组练习一:练习产品结构分析

以客户的产品为例,进行结构分析演练和讨论

步骤2:功能分析

定义功能的方法

质量机能展开(QFD)

QFD链接到DFMEA

描述功能

“项目/功能与要求”分析

案例分析

分组练习二:练习功能分析以及要求

在练习一的基础上,进行“功能/要求”分析演练和讨论

步骤3:失效模式分析

什么是失效

潜在失效模式及其类型

案例分析

潜在失效的后果

案例分析

失效模式和后果的联系

分组练习三:练习定义失效模式及其后果

在练习二的基础上,进行“失效模式和后果”分析演练和讨论

潜在失效起因/机理

典型的失效起因/机理

案例分析(失效链)

现行设计控制及类型

案例分析

设计评审的内容

在设计中如何规避人为的错误

分组练习四:练习分析失效原因及其控制措施

在练习三的基础上,进行“失效原因和控制措施”分析演练和讨论

步骤4:措施分析

严重度(Severity)评估和分级

特殊特性(Special Characteristics

产品特性金字塔

特性级别

发生度(Occurrence)评估

探测度(Detection)评估

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