当前位置： 首页 > 采购物流 > 供应商管理 > 《汽车行业五大核心工具（APQP、FMEA、SPC、PPAP、MSA）培训》
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单元 |
主要内容 |
目的 |
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工具之一：先期产品质量策划和控制计划（APQP&CP）【5-10小时】 |
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破冰案例研讨 |
引导学员思考为何需要建立APQP |
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主机厂的产品管理 |
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1 |
APQP概述 |
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APQP的定义与目的 |
结合破冰案例研讨，引导学员思考企业对产品策划的需求 |
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APQP的优点 |
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实施APQP的基本原则和方法 |
分析模板：项目小组立项书 |
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小结：实施APQP的目标 |
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APQP的实施过程 |
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APQP实施时机 |
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汽车行业的产品质量策划进度表 |
案例分析 |
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分组练习 |
选择客户某类产品，研讨产品策划的阶段及各阶段的起点和终点 |
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APQP的启动 |
案例分析：某零件厂APQP项目风险评审，帮助学员掌握如何识别项目风险 |
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建立质量阀（Quality Gate） |
根据风险设置项目监控点，以及各部门如何协调，缺乏这个过程会导致APQP流于形式 |
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交付结果和开阀条件 |
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APQP的管理方式 |
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APQP阶段一：计划和确定项目 |
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客户的呼声：市场调查 |
模板分析：市场调研分析表 |
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客户的呼声：经验教训 |
模板分析：某主机厂的经验教训管理表 |
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客户的呼声：佳实践 |
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系统分析客户需求的方法：$APPEALS |
引入简单的工具，帮助学员如何识别客户的需求 |
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业务计划/营销策略产品 |
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过程的标杆和设想 |
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客户输入：客户设计资料的评审 |
模板分析：产品责任书 |
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“计划和确定项目”的输出 |
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分组练习 |
研讨贵公司产品开发流程**阶段应交付的工作成果 |
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阶段总结：管理者支持 |
模板分析：里程碑检查提问表 |
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APQP阶段二：产品设计和开发 |
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可制造性与组装设计 |
案例：某汽车产品的可制造性设计原则 |
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设计评审、验证 |
模板分析：某主机厂的设计验证表 |
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制造样品及样件制造控制计划 |
模板分析：样件控制计划 |
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工程图纸、工程规范 |
模板分析：设计信息检查表 |
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图纸和规范更改 |
案例分析：工程变更管理流程及模板 |
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材料规范 |
案例分析：前期采购 |
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新设备、工装、设施和仪器要求 |
模板分析：工艺装备准备明细表 |
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特殊产品和过程特性 |
案例分析：特殊特性管理 |
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产品特性的金字塔 |
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产品特殊特性与过程特殊特性 |
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分组练习 |
研讨贵公司产品开发流程第二阶段应交付的工作成果 |
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阶段总结：小组可行性承诺和管理者支持 |
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APQP阶段三：过程设计和开发 |
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包装标准、包装规范 |
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过程流程图 |
实例：某一级供应商的流程图 |
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场地平面布置图 |
实例：场地平面布置图 |
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过程FMEA/控制计划/指导书 |
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MSA/Ppk计划 |
模板分析：MSA/Ppk计划 |
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分组练习 |
研讨贵公司产品开发流程第三阶段应交付的工作成果 |
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阶段总结：管理者支持 |
模板分析：生产过程具体策划的认可 |
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APQP阶段四：产品和过程确认 |
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试生产 |
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MSA/Ppk |
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生产件批准（PPAP）/控制计划 |
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生产确认试验 |
模板分析：新品鉴定报告 |
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包装评估 |
模板分析：包装验证评价表 |
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分组练习 |
研讨贵公司产品开发流程第四阶段应交付的工作成果 |
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阶段总结：品质策划确认和管理者支持 |
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APQP阶段五：反馈、评定和纠正措施 |
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减少变异、客户满意、交货和服务 |
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经验教训和佳实践的有效利用 |
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单元小结 |
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3 |
如何开发控制计划 |
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控制计划的效益 |
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过程控制路线图 |
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将PFMEA联接到CP |
案例分析 |
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影响控制计划的几个因素 |
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开发控制计划的控制方法 |
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控制计划评估清单 |
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单元小结 |
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4 |
工具之二：生产件批准程序（PPAP）【1-2小时】 |
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PPAP目的和的适用对象 |
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PPAP流程示意图 |
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何时提交：顾客提交要求 |
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何时提交：顾客通知 |
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提交的等级和要求 |
特别说明提交资料应检查的注意事项 |
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零件提交状态 |
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APQP及PPAP总结 |
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工具之三：潜在失效模式和效应分析（FMEA）【6小时】 |
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1 |
FMEA概述 |
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FMEA的类型与使用时机 |
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FMEA的定义 |
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FMEA开发小组团队 |
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定义FMEA的客户 |
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单元小结 |
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2 |
DFMEA的实施 |
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DFMEA的目标 |
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FMEA分析范围分析方法 |
用案例介绍几种分析方法 |
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分组练习 |
以客户产品进行FMEA分析范围研讨 |
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项目/功能与要求分析 |
案例分析说明 |
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潜在失效模式分析与其后果分析 |
案例分析说明 |
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严重度评分 |
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潜在失效起因/机理分析 |
案例分析说明 |
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分组练习 |
接上个练习，分析该产品功能的失效模式、后果及起因/机理 |
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现行设计控制分析 |
案例分析说明 |
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预防控制措施和探测控制措施 |
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发生度和探测度评分 |
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分组练习 |
接上个练习，分析该产品应采取的预防控制措施和探测控制措施 |
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RPN评估 |
案例分析：RPN评估 |
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确定优先行动分析 |
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DFMEA改进途径分析 |
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改进措施及其跟进 |
案例分析说明 |
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DFMEA的输出 |
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单元小结 |
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3 |
PFMEA的实施 |
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DFMEA与PFMEA的关系 |
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PFMEA的输入和展开 |
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过程/功能/要求分析 |
案例：流程图分析（输入输出） |
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分组练习 |
以贵公司的产品工艺为例进行研讨 |
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潜在失效模式分析与其后果分析 |
案例分析说明 |
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严重度评分 |
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潜在失效起因/机理分析 |
案例分析说明 |
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分组练习 |
接上个练习，分析该过程的失效模式、后果及起因/机理 |
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现行设计控制分析 |
案例分析说明 |
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预防控制措施和探测控制措施 |
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发生度和探测度评分 |
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分组练习 |
接上个练习，分析该工艺应采取的预防控制措施和探测控制措施 |
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PFMEA改进途径分析 |
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单元小结 |
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工具之四：统计过程控制（SPC）【3-6小时】，结合Minitab软件 |
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1 |
过程控制与基本统计 |
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过程控制系统的要素 |
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平均值、极差、标准差、 |
练习 |
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正态分布的特点 |
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2 |
过程变差的来源 |
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变差原因：特殊原因与普通原因 |
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生产过程的四种状态 |
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**类错误和第二类错误 |
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控制界限的选择 |
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3 |
如何策划和应用控制图 |
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控制图的类型 |
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应用控制图的流程 |
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Xbar-R、P图及绘制步骤 |
练习：合理分组 案例：如何用Xbar-R识别特殊原因 练习：如何绘制Xbar-R控制图 |
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- 应用范围 - 如何确定控制特性 - 资料的收集及分组 - 计算平均值及极差 - 计算控制界限 - 绘制控制图与判读 |
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4 |
控制图的稳定状态的判定 |
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控制图判定原理 |
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不稳定状态的模式 |
案例演练 |
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- 失控的八个模式 - 控制图的趋势判断规则 |
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5 |
过程能力分析 |
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过程能力指数Cp |
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Cp的评估标准 |
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过程能力指数Cpk |
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什么是过程绩效指数Pp |
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过程绩效指数Ppk |
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Cp与Pp的对比及应用及联合使用 |
练习：Cp、Cpk、Pp、Ppk的计算 |
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工具之五：测量系统分析（MSA）【3-6小时】，结合Minitab软件 |
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1 |
MSA概述 |
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什么是测量系统 |
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为何要做测量系统分析 |
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测量系统的变化 |
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2 |
计量型MSA |
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稳定性分析 |
案例分析 |
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偏倚分析 |
案例分析 |
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线性分析 |
案例分析 |
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重复性分析 |
案例分析 |
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再现性分析 |
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改进对策 |
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3 |
计数型MSA |
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假设检验分析-交叉表方法 |
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Kappa技术 |
案例分析与练习 |
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计数型测量系统的改进 |
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课程总结 |
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