课程大纲
**讲：“零”的价值与安全
探讨：零事故 VS 零风险
1. 零事故降低成本，提高生产率
2. 事故影响（成本核算）
3. 探索：责任主体 思考：安全为了谁 （视频分享1/2）
第二讲：企业安全的困惑
1. 安全沟通时8种忌讳方式
2. 有效的现场辅导
3. 应急与危机管理
4. 安全改善中的困惑
1) 困惑一：为何建立体系，事故频发？
2) 困惑二：如何平衡“安全与生产”？
3) 困惑三：如何完善隐患“反弹”？
4) 困惑四：事故率是衡量安全绩效唯一指标?
5) 困惑五：还有其他困惑吗？
第三讲：如何打造企业“零事故”安全文化
1. 安全SWOT分析引导
--优势 --劣势 --机会 --挑战
2. 倒金字塔0模型：5层人
3. 我们扮演什么角色
4. 系统与过程控制风险：项目安全
5. 孙子兵法在安全：五项战略
--道：系统思维
--将：领导力
--法：标准与方法
反思：如何编制好的安全程序
--行：行为与能力
--根：追根问底
6. 现代安全文化分享：GE与杜邦安全文化
第四讲：安全隐患排查与治理
一、为什么要“风险管理”：危险源
二、哪些作业需要“风险管理”
头脑风暴：哪些作业需要风险识别
团队研讨：谁来做
三、风险隐患识别：从“人、物”做安全
1.风险识别流程图：七步法
步骤1：识别工作任务
案例：识别(划分)技巧
步骤2：分解
案例：模拟现场生产流程
步骤3：风险识别--30秒识隐患
案例：现场图识隐患
步骤4：分析/评估风险
步骤5：风险控制措施
步骤6：沟通与反馈
步骤7：回顾与持续改善
2.蝴蝶结探寻风险
分组练习：
研讨：我们现场安全隐患
案例：设备安全
第五讲：安全风险控制原理7锦囊
锦囊1：消除（本质安全）
锦囊2：替代
锦囊3：工程控制
锦囊4：隔离
锦囊5：减少暴露降风险
锦囊6：PPE个人防护
锦囊7：程序（文件指引）
第六讲：“零事故”根本原因分析法
1. 鱼骨图分析法：“人、机、料、法、环”五维度
分组练习：我的现场设备安全隐患治理
2. 五问法 5why在危险源
3. PDCA循环与安全持续改善
4. 安全问题分析的八步骤：
1) 识别安全问题
2) 安全问题原因分析
3) 安全问题的真正原因
4) 制定安全改善的处理措施
5) 执行措施
6) 检查措施
7) 形成安全标准化
8) 将未解决的安全问题继续分析
第七讲：安全事故应急管理
一、事故应急管理：四阶段
1. 阶段一：预防
2. 阶段二：准备
3. 阶段三：响应
4. 阶段四：恢复
二、事故应急救援与实施
第七讲：如何打造高效的安全组织
一、如何建立安全组织
1. 自上而下拉动式安全管理
2. 企业文化如何融入安全文化
二、如何建设安全领导力
1. 落实有感安全领导
2. 行为安全管理
模拟游戏思考：危险环境与安全环境？
3. 打破思维壁垒：“行为可测量”解析
三、科学的安全管理
1. 如何行为观察 VS 分层审核
2. 如何衡量安全绩效：数据分析
3. 行为安全管理技巧
4. 安全教练技术：安全教练能力-有效沟通
1) 会听，会问；
2) 聆听：听/聆听的重要性
3) 有效沟通：员工不安全行为的纠正
案例互动研讨：员工PPE管理冲突
课程总结：答疑与互动
