课程简介：

   NPI （New Product Introduction，新产品导入）是一个项目开发从开始到批量生产的整个一个体系流程的管理：时间管理，质量管理，成本管理，人力资源管理，范围管理，采购管理，风险管理以及沟通管理。从项目开始阶段的项目筛选，到业务计划，产品设计开发，产品验证，工艺开发，工艺验证直到转入批量生产和持续改NPI，通俗点说，也就是制造业项目管理。

   以OEM/ODM为主的制造业中，NPI（新产品导入）一直以来是充满了困惑和风险的领域，它和通用的项目管理并非等同的，它具有特定业务关系的特征，现有的项目管理与项目经理的培训和资格往往面向大的工程或IT领域，即使人员接受了相关的培训，回到企业面对具体的产品和客户关系的时候，仍然衔接不上。还有一些理解的误区，例如NPI就是汽车体系中的APQP，实际上NPI所包含的工作和APQP只是部分重叠，还有很多另外的关键工作

   相当多的企业的新产品实际上是被动导入的，规则由大客户来掌握，企业执行的新产品项目机制也是“被”建立的，短时间在客户压力下，匆忙接触该客户的NPI流程，漏洞频出，导致客户在前期即开始不满。

   企业的NPI经理和跨部门团队也面临很大的压力，疲于奔命，往往责任不清，相互抱怨，更大的问题是由于NPI前期的遗留问题导致量产后隐患频发，救火不停。而NPI经理成为了一个高压力的职位，流动性很大。

   本课程是专门针对OEM/ODM制造关系中的NPI过程而开设的，目标非常明确，就是为NPI经理和公司跨部门新产品团队提供指南，所包含的内容不是通用项目管理知识，也不是泛泛而谈，是一套专门的行为，本课程基于老师在著名外资企业中9年的NPI经验，所有案例都是实际案例，课程内容独到实用，非常具体，技术含量大，课程除主课件之外，配有辅助教程和大量实际资料，会为学员带来惊喜级的收获。

课程目标与收获：

1、理解NPI的目的、原理、过程和方法；

2、掌握NPI的知识和技能，能有效开展NPI管理，

3、掌握NPI体系，能较好应对新产品入过程中的团队的冲突，协调问题

4、建立关注下道工序就是客户的观念，一次把产品做对做好；

5、具备应用NPI方法对现有产品和过程实施过程评估的能力，以实现产品和过程的标准化和持续改进

6、掌握NPI核心技能，做好项目管理

参加对象：

公司与新产品项目有关的部门及成员,项目(NPI)经理,产品经理,公司技术系统的中高层管理者, 各相关职能部门经理,质量部经理,质量总监NPI经理，NPI工程师，产品技术经理、质量经理、QE工程师、项目经理、设计工程师、工艺工程师、制造工程师和其他直接参与新产品。学员背景要求：有对新产品开发与制造转产或项目管理的实践经验。特别适合行业：电子行业，研发/贸易型企业  

课程内容：

**部分 产品项目现状分析

1.典型公司的NPI导入流程

2.公司目前NPI流程的状况

3.现有产品进展到的步骤

4.当前遇到的问题和问题的定位

5.实际公司产品案例

第二部分 NPI过程的构成 l

1.NPI的几种不同的过程类型

2.NPI过程的关键概念

3.NPI过程中的关键行为

4.NPI几大关键元素---团队,产品策划,时间节点,技术路径, 供应策划,质量控制,风险控制

5.实际公司产品案例

第三部分 团队建设,沟通渠道建设与冲突处理

1.NPI经理的角色

2.公司如何从组织上来设置NPI机制

3.跨部门项目团队建设(关键在于整体建设)

4.NPI经理如何处理与部门经理间的关系

5.NPI的冲突与灾难大观(错误的认知导致的后果)

6.项目团队冲突产生的机理

7.项目团队成员行为分析

8.“冲突”与“灾难”的防止

9.冲突的解决--授权机制\上诉机制与开门策略

10.冲突的解决—资源分配技巧  

11.实际公司案例

第四部分 NPI的产品策划 l

1.新产品的内外部沟通

2.新产品沟通的内容

3.客户质量需求分析

4.产品系统分析

5.制造可行性分析

6.实际企业案例及演练

第五部分 NPI的质量保证路径

1.质量人员究竟在新产品项目中扮演什么角色?

2.质量人员在新产品诞生过程的角色

3.质量人员究竟应该怎样介入整个NPI周期

4.质量人员手中的关键节点

5.关键时间节点控制与责任规定

6.新产品质量计划

7.产品与工艺间的承接

8.质量验证与确认应如何进行？

9.PPAP与FAR的跟进

10.当出现前期质量问题的时候如何处理？

11.实际企业案例及演练

第六部分 NPI质量技术分析与解决工具(与传统的质量工具不同) l

1.design rule的明确与横向沟通

2.产品特性分析与功能界面分析

3.功能与特性的传递关系

4.产品特性分类

5.特性激发—驱动力与应力

6.功能分解

7.零部件、原材料与**终产品之间的性能界面分析

8.产品界面图与媒介分析

9.界面冲突与传递风险识别—界面分析法

10.特性识别策略

11.实际企业案例及演练

第七部分 从产品开发到工艺开发和工艺验证 l

1.缺陷发生源与波动源分析

2.过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)

3.关键控制点与特殊过程

4.防错、探测度与过滤能力

5.检验站设置

6.转机换型监控的重要性

7.两级过程整备状态

8.工艺水平评价技术

9.FTQ(FIRST TIME QUALITY)风险点分析

10.过程固有质量风险水平预测

11.测量系统审核与过滤能力评估

第八部分 项目风险分析工具 l

1.风险控制概述

2.风险控制循环

3.新产品导入风险分析

4.FMEA的重点与普遍的误区

5.以往风险分析工具的缺陷(FMEA和FMECA的使用限制)

6.如何正确使用FMEA

7.失效与缺陷的差别与规律

8.零件固有风险分析—层次分析法

9.质量风险传递规律

10.产品实际分析

第九部分 NPI原料供应策划 l

1.新产品项目物料需求分析

2.什么是DFSC—产品供应关系前期规划

3.关键物料与关键供应商定义

4.供应能力需求模型

5.二方供应能力验证的开展

6.实际企业案例及演练

第十部分 如何缩短项目周期和判定量产放行条件 l

1.建立和优化项目平台

2.精简项目周期所必需的要素

3.试产报告要包含的内容

4.试产问题的分析与解决

5.LRR量产放行条件

6.量产放行时的风险控制手段

7.实际企业案例课程总结