课程大纲

课程介绍：

根据**新发布的AIAG-VDA FMEA(**版)要求，从实际的应用案例，系统的讲解新版FMEA的背景，重要变化点及企业如何应对等，并针对性极强地讲解PFMEA 的内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法，对新的AIAG-VDA FMEA “七步法”进行提前分解，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更,透彻理解OEM对潜在失效分析并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保法律法规，系统的，过程的，以及产品的相关的失效模式及风险得到考虑并实现有效预防和控制,从而实现稳健的产品和过程设计和公司的持续经营。

参加人员：

设计、制造、质量等相关部门经理、主管以及工程师以上人员，以及从事质量体系管理及标准化等工作，以及企业的一方和或二方审核员等相关人员。

课程收益：

1、全面了解AIAG-VDA FMEA **版背景及主要变化点;

2、掌握AIAG-VDA FMEA 推荐的方法和工具;

3、获得有效实施FMEA的方法和思路;

4、识别目前FMEA的差距并采取纠正行动，降低企业运营的风险;

课程大纲：

**章：课程导言

1.1 目的和说明

1.2 FMEA 的目标和限制

1.3 企业FMEA 整合

1.3.1 FMEA 实施潜在注意事项

1.3.2 高层管理者的承诺

1.3.3 设计FMEN过程FMEA 中的知识经验保护

1.3.4 顾客和供应商之间的协议

1.3.5 过渡策略

1.3.6 基础FMEA 和家族FM EA

1.4 产品和过程FM EA

1.4.1 设计FMEA

1.4.2 过程FMEA

1.4.3 不同FM EA 之间的协作

1 . 5 项目规划

1.5.1 FMEA 目的

1.5.2 FMEA 时间安排

1.5.3 FMEA 团队

1.5.4 FMEA 任务

1.5.5 FMEA 工具

1.6 FMEA 方法

第二章：过程FMEA的执行

**节：过程FMEA 步骤一：规划与准备

3.1.1 目的

3.1.2 PFMEA 项目确定和边界

3.1.3 PFMEA 项目计划

3.1.4 确定基准PFMEA

3.1.5 过程FMEA 表头

第二节：过程FMEA 步骤二： 结构分析.

3.2.1 目的

3.2.2 过程流程图

3.2.3 结构树

3.2.4 顾客和供应商工程团队之间的协作（接口职责）

3.2.5 功能分析的基础

第三节：过程FMEA 步骤三：功能分析

3.3.1 目的

3.3.2 功能

3.3.3 要求（特性）

3.3.4 功能关系可视化

3.3.5 工程团队（系统、安全和组件）之间的协作

3.3.6 失效分析的基础

第四节：过程FMEA 步骤四：失效分析.

3.4.1 目的

3.4.2 失效

3.4.3 失效链

3.4.4 失效影响

3.4.5 失效模式

3.4.6 失效起因

3.4.7 失效分析

3.4.8 PFMEA 与DFMEA 的关系

3.4.9 失效分析文件化

3.4.10 顾客和供应商之间的协作（失效影响）

3.4.11 风险分析的基础

第五节：过程FM EA 步骤五： 风险分

3.5.1 目的

3.5.2 当前预防控制( PC )

3.5.3 当前探测控制C DC )

3.5.4 当前预防和探测控制

3.5.5 评估

3.5.6 严重度CS)

3.5.7 频度( 0)

3.5.8 探测度(D)

3.5.9 措施优先级CAP )

3.5.10 顾客和供应商之间的协作（严重度）

3.5.11 优化的基础

第六节：过程FMEA 步骤六：优化

3.6.1目的

3.6.2责任分配

3.6.3措施的状态

3.6.4措施有效性评估

3.6.5 持续改进

3.6.6 FMEA 团队、管理层、顾客和供应商之间针对潜在失效的协作

第七节：过程FMEA 步骤七：结果文件

3.7.1 目的

3.7.2 FMEA 报告..