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【课程背景】
“未雨绸缪，趋利避害”，这是古人留给我们的人生智慧。在我们的现代管理哲学中，这一思想依旧扮演着举足轻重的角色。
在实际的企业管理实践中，如何准确、有效地贯彻“未雨绸缪，趋利避害”的思想呢？如何在产品设计阶段考虑提升产品的品质水平，改善其可制造性，进而提高产品量产后的品质保证能力呢？发端于美国军方的FMEA给出了一份满意的答卷。FMEA是“未雨绸缪，趋利避害”的先决条件和**实践。
AIAG 全称 Automotive Industry Action Group，即美国汽车工业行动小组。该组织成立于1982年，由美国三大汽车公司通用、福特和克莱斯勒共同创建，是全球公认的著名的非盈利组织。它为汽车整车制造商和零部件供应商提供了一个唯一的平台以共同处理和解决影响全球汽车供应链的问题。
VDA 全称 Verband der Automobilindustrie，德国汽车工业协会，是由德国主要汽车制造商及其合作伙伴、供应商和部分拖拉机制造商组成一个协会性组织。该会在国内和国际上努力提高和维护整个德国汽车工业在汽车及相关领域的种种利益，例如维护德国汽车工业在经济、运输、环保政策、技术法规、标准和质量保证方面的利益。
新版FMEA由AIAG和VDA联合推出，是双方认知、标准与利益协调的结果，该标准吸纳了众多国际先进公司的成熟的管理思想和成果。快速地熟悉并掌握新版FMEA的框架、思维和方法，是汽车行业的众多企业赢取口碑和客户的明智决策。
【课程时长】2天
【课程目的】
本课程旨在帮助学员系统、全面地理解新版FMEA的框架和思维，学会应用新版FMEA的理念、准则、方法和步骤， 分析结构、功能和各种失效模式及影响， 进而追溯导致缺陷产生的原因，**打分的方式决定改善的重点。
1、理解新版FMEA的框架和思维；
2、掌握新版FMEA的七步方法；
3、掌握SOD的评分原则和标准；
4、掌握行动优先级的确定方法；
5、学会DFMEA、PFMEA的分析方法和步骤
6、掌握FMEA表格的填写与解读。
【课程对象】从事产品研发、工程技术、生产管理、质量管理相关人员。
【授课方式】
激情授课 案例分享 课堂练习 小组讨论 总结发表
将学员分成若干个小组，每组6~8人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组； 整个培训过程中， 分组固定不变； 模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。
【课程大纲】
**部分：FMEA概述
1. 基本概念；
2. 逻辑思路---未雨绸缪，趋吉避凶；
3. 分类与实施时机；
4. FMEA与APQP的关系
5. FMEA的作用---承上启下
6. FMEA相关知识串讲
※ 课堂讨论
第二部分：新版FMEA框架介绍
1. FMEA结构化定义：七步法
1.1 项目规划及准备：识别项目、定义范围
1.1.1 项目的5T（4W1H）：Who/When/Why/How/What
1.1.2 项目计划
1.1.3 分析项目边界
1.1.4 过往项目的经验与教训
1.1.5 小组成员与职责分工
1.1 结构分析：分析产品或过程的系统结构
1.1.1 结构分析的目的
1.1.2 结构树和流程图
1.1.3 聚焦层级
1.1.4 上一层级
1.1.5 下一层级
1.2 功能分析：分析产品或过程的功能
1.2.1 功能分析的目的
1.2.2 功能分析的要求
1.2.3 功能分析表
1.2.4 功能矩阵
1.3 失效分析：为每个产品和过程步骤建立失效链
1.3.1 失效模式（FM）
1.3.2 失效原因（FC）
1.3.3 失效影响（FE）
1.4 风险分析：对每一失效原因的控制水平进行评分
1.4.1 预防控制（PC）和探测控制（DC）
1.4.2 PC与DC的有效性确认
1.4.3 基于失效影响（FE），评估失效模式（FM）的严重度（S）
1.4.4 基于现有的预防控制（PC），预测失效原因（FC）的发生度（O）
1.4.5 基于针对失效原因（FC）或失效模式（FM）的现有探测措施（DC），评估可探测度（D）
1.4.6 基于SOD的评分，查表确定改善行动的优先级，取代旧版的RPN计算。
1.5 优化改善：确定降低风险所需的改善行动
1.5.1 预防措施（PA）和探测措施（DA），取代建议措施
1.5.2 PA和DA的执行状态确认（计划、决策、实施待定、已完成、已放弃）
1.6 结果的文件化：记录和交流为降低风险而采取的措施并评估措施的有效性
1.6.1 分析对策结果的确认与文件化
1.6.2 分析对策结果的报告
※ 课堂讨论
第三部分：新版FMEA评分标准
1. 严重度
1.1 严重度评分表
1.2 对比旧版FMEA的变化点
2. 发生度
2.1 发生度的定义与评分原则
2.2 新版手册建议的评分标准表
3. 可探测度
3.1 可探测度的定义与评分原则
3.2 新版手册建议的评分标准表
※ 课堂讨论
第四部分：新版FMEA改进优先级AP的确定
1. 改进优先级的定义与分级
1.1 高优先级（H）
1.1 中优先级（M）
1.2 低优先级（L）
2. 基于探测度（D）的行动优先级表（AP）
2.1 D=7~10的AP表
2.2 D=5~6的AP表
2.3 D=2~4的AP表
2.4 D=1的AP表
3. 使用AP值取代RPN值的现实意义
3.1 取消风险矩阵，覆盖风险管理
3.2 体现S/O/D的不同权重，更科学合理
※ 课堂讨论
第五部分：新版DFMEA的运用
1. 项目规划及准备
1.1定义DFMEA分析的范围
1.1 定义DFMEA计划
1.2 定义DFMEA分析的边界
1.3 确定DFMEA相关的信息
1.4 工具应用
2. 结构分析
2.1系统拆分
2.1 工具应用
3. 功能分析
3.1分析要求
3.1 工具应用
4. 失效分析
4.1 分析逻辑
4.2 分析要求
4.3 工具应用
5. 风险分析
5.1 现有预防、探测控制的评估
5.2 严重度、发生度和可探测度评级
5.3 行动优先级的确定
6. 优化改善
6.1 优化改善的原则要求
6.2 对策表的制定与沟通、评审
6.3 对策的实施与效果确认
6.4 对策的实施与效果确认
7. 结果的文件化
7.1 结果的确认与文件化（设计验证计划和报告DVP&R）
7.2 结果的报告与沟通
※ 实操练习
第六部分：新版FMEA表格设计、填写与解读
1. 表格的整体布局
1.1表头（定义范围）
1.2结构分析
1.3功能分析
1.4失效分析
1.5风险分析
1.6优化改善
2. DFMEA表格的主要变化
2.1将原来的“Item”改为“结构分析”，并分级展开
2.2将原来“Function”改为“功能分析”，并分级展开
2.3根据失效链顺序，调整FMEA表格顺序，失效后果-失效模式-失效原因
2.4将“RPN”改为“AP”
2.5将“建议措施”分为“预防措施”和“控制措施”，并增加“措施状态”列
3. DFMEA表格的总体解读
3.1表头定义项目的范围和边界
3.2结构分级（系统、子系统、零部件）对应功能分级（系统功能、子系统功能、零部件功能）
3.2 功能分级对应失效分级（影响、模式、起因）
3.3 失效影响决定严重度
3.4 现行预防控制措施决定发生度
3.5 现行探测控制措施决定可探测度
3.6 SOD共同决定行动优先级
3.7 优化改善措施的有效性决定风险再评估的结果
4. PFMEA表格的主要变化
4.1 将原来的“Process Step”改为“结构分析”
4.2 将原来“Function”改为“功能分析”
4.3 根据失效链顺序，调整FMEA表格顺序，失效后果-失效模式-失效原因
4.4 将“RPN”改为“AP”
4.5 将“建议措施”分为“预防措施”和“控制措施”，并增加“措施状态”列
5. PFMEA表格的总体解读
5.1 表头定义项目的范围和边界
5.2结构分级（流程、子流程、工序）对应功能分级（流程功能、子流程功能、工序功能）
5.3功能分级对应失效分级（影响、模式、起因）
5.4 失效影响决定严重度
5.5 现行预防控制措施决定发生度
5.6 现行探测控制措施决定可探测度
5.7 SOD共同决定行动优先级
5.8 优化改善措施的有效性决定风险再评估的结果
※ 实操练习
第七部分：新版PFMEA的运用
1. 定义范围
1.1定义PFMEA分析的范围
1.1 定义PFMEA计划
1.2 定义PFMEA分析的边界
1.3 确定PFMEA相关的信息
1.4 工具应用
2. 结构分析
2.1流程拆分
2.2 工具应用
3. 功能分析
3.1分析要求
3.2工具应用
4. 失效分析
4.1 分析逻辑
4.2 分析要求
4.3 工具应用
5. 风险分析
5.1 现有预防、探测控制的评估
5.2 严重度、发生度和可探测度评级
5.3 行动优先级的确定
6. 优化改善
6.1 优化改善的原则要求
6.2 对策表的制定与沟通、评审
6.3 对策的实施与效果确认
7. 结果的文件化
7.1 结果的确认与文件化
7.2 结果的报告与沟通
第八部分：实操练习的总结发表
1. 完善FMEA分析
2. 发表资料作成
3. 分组发表
4. 综合得分评定
※ 学习心得、感悟、收获分享
※ 答疑、合影留念
