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张兰

生产计划与物料控制

张兰 / 采购供应链运营专家

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课程大纲

【课程背景】

企业是否库存水平高涨,缺货率却愈加频繁

企业是否急单引起插单,效率低下矛盾重重

企业是否库存周转率低,资金需求高于同行

是否面临订单批量越小,交付期越短的压力

是否安全库存标准不变,从来没有动态调整

计划异常情况频频出现,客户满意大幅降低

采购生产销售相互独立,缺乏系统团队协作

【课程收益】

讨论出订单作业总周期及各作业段周期;

计算出各产线适时生产负荷,并对生产资源进行优化调配;

设计出适合本公司的主生产计划与生产作业计划格式及相关表单;

规划出处理插单,延误---等异常状况的处理对策预案,建立产供销协调的机制;

尝试从常备料和非常备料的角度,分别从时间和空间的角度管控库存;

熟练运用定量法,定期法,ABC法等简单实用的物控手法;

【课程对象】

各职能部门经理,主管,主办科员及生产部门班组长以上干部、PMC相关从业人员;

【课程特色】

课前诊断、数据分析、明确问题

课中演练、案例解析、解决问题

课后落地、跟踪辅导、检查纠偏

【课程时长】2天(6h/天)

课程模型:

【课程大纲】

**讲: 计划本质解决什么问题

1. 思考:我们为什么管理的很累?

2. 讨论:计划不是什么?计划是什么?

3. 生产计划决策的三类问题

1) 确定生产批量

2) 确定生产排序

3) 确定生产进度

4. 思考:生产管理与制造管理的两种排产产生后果差别

案例模拟:生产计划解决什么问题?谈谈感想!

5. 讨论:生产计划本质

6. 供需不平衡的三个层面?

7. 解决供需不平衡的常用五大策略及效果如何?

8. 思考:为何计划总是难以见效,症结何在

9. 供产销不平衡的问题结点在哪里?

10. 那些窘事:交期/品质/成本规则的底线在哪里?

第二讲:计划体系的构成与编制手法

1. 计划运作体系包括哪些内容?

2. 讨论:从以上案例模拟中分析生产计划编制应考虑要素

3. PPP生产模式是如何运作?

4. 生产计划编排的流程是什么?

5. 生产计划前应做哪些信息分解工作?

6. 生产计划编制的六个层次与三个主要运管计划

7. 生产计划包括哪些分类?范围有何不同?功能有何不同?

1) STEP-1:订单负荷计划

2) STEP-2:主生产计划

3) STEP-3:生产作业计划

4) STEP-4:生产日计划

案例:人力需求/产能负荷计算

案例:MPS运行逻辑演示

案例:设备/人力需求的合并计算

5) 精益生产VS 传统生产模式下效果模拟

6) 案例:生产节拍/生产周期/生产批量/生产排序的应用技巧

7) 单台设备能力计算

8) 产能负荷分析

9) 如何计算设备需求量

10) 如何选择所需设备

11) 案例:制造途程排程技巧

12) 工具:CPM  甘特图

13) 练习:根据案例背景,做排程计划

14) 练习:根据企业情景,编制生产排程计划

15) MTO/MTS/ATO模式下的生产计划编制异同点

综合案例:某服装企业的完整的一个生产计划编制过程P104

第三讲:计划异常的应对

1. 进度控制什么?

2. 生产计划掌控的仅仅是生产进度吗?

3. 与生产进度相关的四大指标是什么?

4. 控制够了吗?还需系统协调什么?

5. 生产计划协调的相关工具表单:

1) 业务出货计划

2) 进度排程

3) 缺料表

4) 进料进度表

5) 开发进度表

6) 生产协调会决议事项

7) 进度管理目视坐标图  

8) 投入产出比例图

6. 生产进度异常应对策略

7. 交期管理异常应对策略

8. 紧急订单的处理

9. 插单的处理策略

10. 外包决策考虑事项

11. 工具方法论:生产计划运作的四个原则

讨论:案例情景按不同优先原则排产结果分析

第四讲: 物料控制的关键

1. 物料控制的财务价值

2. 存货总成本分析

3. 库存管控的逻辑图

4. 物料订购需考虑因素

5. 存货管理的道/术/器

6. 物性分析的维度

7. 讨论:从日常饮食模式分析DP点的设计与库存策略

情景演练:美国M公司的动态库存管理策略

第五讲:物料控制的方法论

1. 思考:库存控制什么?

2. 周转率如何计算?

3. 正常库存、呆旧废残原因分析

4. 工具:九宫格ABC&XYZ分类法

5. 工具:定期定量(附补充PPT)

6. 工具:产品或物料PLC分析  

7. 工具:MRO之PLC分析—浴盆曲线

8. 方法:独立、相关需求管理策略

9. 方法:客户分析管理

10. 方法:科学跟催

11. 方法:物料齐套率FKR分析及应对策略

12. 方法:标准化

13. 方法:多拉少推

案例: 业际光电与富森供应链合作的库存优化实践

14. 讨论:2025工业4.0时代变革供应链的实质

15. 方法论:领/退/补操作要领

16. 方法论:关于超交/超领/损耗率之内的处理

17. 方法论:如何设置损耗率

18. 物控的三个关键

19. 思考:库存责任谁来承担

20. 讨论:如何解决企业中库存的效益背返与本位主义?

21. 方法:组织架构/职责/KPI

531模型

提问与问答

结束

【总结】

一、 ORID 聚焦式会话交流

二、 提问与问答



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