第 一部分、精益生产之概念与本质

精益生产方式起源于日本丰田，那么，除了它特定的产生环境外，精益生产对我们现在的企业有什么启发，精益生产之所以能帮助企业实现卓越制造管理而赢得市场，它的灵魂究竟在那里？ 实施精益生产的一般方法是什么？在这些一般方法里，我们应该注意什么？对精益生产的实施，不同企业的效果也是截然不同，成功的企业有哪些共同点呢？失败的企业又违背了哪些原则呢？ 本节将讲解精益生产的产生背景，分析精益生产方式是如何使企业实现卓越制造管理水平的。讲解精益思想的五大原则，以及五大原则的应用。并通过大量案例分析精益生产成功实施的关键因素。

1.为什么要实施精益生产管理

2.精益生产方式的发现和兴起

3.精益思想：从增值比率看改善空间

4.三种生产方式的对比

5.精益思想五原则

6.所谓的丰田生产方式

7.精益生产方式的目标和基本理念

8.精益生产方式的2大支柱+平准化

9.精益生产在中国内地的传播

10.精益生产的目标和实现目标的工具

11.精益生产的实施步骤（实施步骤、工具的使用步骤）

案例分析：精益生产实施过程全貌

第二部分 精益生产之意识改善

1、员工意识

改善给企业带来的影响

改善的误区

帮助员工拥抱变革

企业利润及成本模式分析

2、浪费意识

企业常见的七大浪费

七大浪费之①---等待的浪费

七大浪费之②---搬运的浪费

七大浪费之③---不良品的浪费

七大浪费之④---动作的浪费

七大浪费之⑤---加工本身的浪费

七大浪费之⑥---库存的浪费

七大浪费之⑦---过量生产的浪费

识别并挖掘浪费

寻找浪费的4M方法；

消除浪费和零缺陷

案例分析：七大浪费实例分析

练习：找出本公司发生的七大浪费现象并提出改进方法

3、库存意识

企业库存的来源和危害

如何有效的消除库存

4、效率意识

假效率与真效率

个别效率与整体效率

可动率与运转率

5、全局意识

对整个制造流程进行分析

对单面流程进行分析的危害

不断的改善

第三部分： 实施精益的起点—价值流图分析VSM

在实施精益生产的过程中，管理者们经常会被企业中杂乱无章的各种现象所迷惑，不知道从哪里实施改善活动，感觉无从下手。在这种情况下，企业就需要有一个有效的工具或方法，能够让他们找出浪费及其原因之所在，然后再将其消除，这个工具就是价值流图分析。

利用价值流图分析，不仅能够消除浪费，还可以消除产生浪费的根源，使之不至于卷土重来。

1.如何运用精益思想把纷繁芜杂的生产活动归纳成为顾客创造价值的流程

2.如何从价值和浪费的角度来记录流程并识别价值流中的增值活动和非增值活动

3.如何认识价值流图的6大作用

4.绘制价值流图的四大步骤分析

5.如何解读价值流现状图（包括：价值流图的基本结构、价值流图的图标、数据框中包含的数据、时间线）

6.价值流图绘制方法（对象的确定、绘制步骤）

7.如何使用现状图寻找改善机会

8.如何绘制未来图及其要点掌握

案例分析

练习：画出本公司价值流图并找出不增值的部分

第四部分 精益生产五大基础工具

1、彻底6S与目视（可视化）管理

6S是为什么而实施、所谓整理是指将不必要的东西清除掉的技术、所谓整顿是指将确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术、所谓清扫是指瞄准目标彻底实施的技术、引进精益生产方式从6S着手时的注意点等）

目视管理的要点及其目的、目视管理的主要内容、目视管理的基本水平、中级水平、高级水平、通过“可视化共享信息”、通过“目视化管理”共同认识作业、目视管理的具体事例分析、5S管理与目视管理之间的关联分析

案例分析

2、价值流图分析

3、作业标准化

作业标准和标准作业的不同、标准作业的着眼点、标准作业组合表和标准作业表、难以建立标准作业的理由分析

案例分析

4、TPM改善

理解OEE及计算方法、如何计划和实施TPM工作

案例分析

5、IE工程

IE手法及其工序、动作分析方法、如何从作业研究开始提高生产率？通过减少动作数量理解动作经济原则、利用动作经济原则使作业变得更加轻松、如何发现流水作业中的浪费、生产线平衡分析方法、实例分析：改善生产线平衡的方案

案例分析