“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式，由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来，丰田公司高瞻远瞩，为企业能在未来竞争中脱颖而出，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革，使丰田公司获得前所未有的生产绩效，它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和！近20年来，福特、通用电器、诺基亚、格兰仕等全球卓越企业，皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆；世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造，这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，同时又被称为“最低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统，丰田公司不会获得今日的巨大成功。 21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善，成为企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。

1、能区别增值和非增值工作； 2、能描述七种浪费； 3、了解每个“精益生产”工具的好处与收益； 4、能运用“精益生产”的工具改进你的工作； 5、能进行精益生产体系审核改进你的工作； 6、明确企业现场中的七大浪费，认识价值和发现过程中的浪费,并持续消除浪费；7、学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法、提高企业盈利能力； 8、浪费最小化，快速质变，在正确的时间和地点用正确的方法做正确数量的正确事情。

 

**单元：精益思维和精益原则

★ 精益生产的原理与效果

★ 精益生产必然诞生

★ 企业的运营目的与获得利润的两手法：

①降低成本

②提高生产效率

★ 丰田生产方式的特征是彻底消除浪费

★ 工厂中的七大浪费：

①制造过剩的浪费

②等待的浪费

③搬运的浪费

④加工的浪费

⑤库存的浪费

⑥动作的浪费

⑦生产不良品的浪费

★ 浪费的源头：

①制造过剩的浪费

②人员过多的浪费

★ 精益生产方式两大支柱：

①自动化

②准时化

★ 精益思想告诉我们：

① 成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍

② 成本可以无限下降（改善无止境）

③ 成本取决于制造的方法

④ 工人动作到处都存在浪费现象

★ 精益5大原则

第二单元：精益的开始--价值流管理

  ★什么是价值流

  ★价值是如何流动的

  ★价值流分析的目标

  ★画VSM的步骤

  ★画当现状图

  ★开发将来状态价值流图

  ★**对比找出问题并作出改善计划

第三单元：精益生产的落地--工具应用

  **招：5S与目视化

      ①5S的真谛

      ②“六源”查找

      ③目视化图片讲解

  第二招：单元化设计

      ①单元化生产模式的定义与特点

      ②单元化生产模式的种类

      ③设备加工单元化与流水线单元化

      ④单元化生产线设计步骤

第三招：安灯系统（ANDON）

①安灯的定义与意义

②安灯系统介绍

③安灯的运作方式

  第四招：全员生产维护（TPM）

①精益企业TPM运营方式

②TPM记录

  第五招：快速换模（SMED）

①SMED的原理

②SMED的五步工作

第六招：改善-Kaizen

①改善步骤

②改善ECRS手法

第七招：防错-Poka-yoke

①追求零缺陷

②防错的原理与应用

③自动化三原则

第八招：准时化生产与看板拉动（JIT & Kanban）

①JIT概要

②JIT计划与控制

      ③看板的种类与工作原理

      ④看板的实施前提

⑤看板六原则

第九招：多能工培养

①多能工培养计划

②多能工的培养

③多能工考核

第十招：生产线平衡

①生产线平衡的原理

②生产线平衡应用

第四单元：精益生产的考核

★ 精益生产实施绩效指标

第五单元：案例分享

   ★ 模拟生产

   ★ 某企业精益生产推行经验分享

   ★ 工具演练