Lean production生产方式作为最为有效的生产组织方式已经受到全世界的广泛认同。丰田公司作为精益生产方式的发明者和最佳实践者，已成为制造业卓越企业的典范。未来市场的竞争和发展，都会逐步证明精益生产理念将为所有的企业、社会组织和政府部门所运用。 “精益生产方式的核心理念就是只做有价值的工作，并且能快速应对市场的需求”。因此精益管理的永续追求：品质追求零投诉、零缺陷；信息与计划追求零距离、拉动式、周期短；过程追求同步、准时生产；成本追求零库存、零浪费；工艺追求一个流、均衡化。本课程从精益智造模式的角度分析演练，引领企业全新的管理技术变革，创新企业低成本、高效率、高品质管理思维！

1．了解何为精益生产，为何要在企业推行精益生产； 2．了解在中国特色的企业推行精益生产的难点和要点； 3．掌握企业内常见的七大浪费的消除方法； 4．掌握精益生产工具体系和推行步骤； 5．掌握企业推行精益生产时常见的问题和解决方法； 6．掌握精益生产的二大支柱——及时化与自働化管理； 7．掌握精益生产的重要手段——单元生产与库存拉动。 8．掌握精益现场管理者/监督者必备知识

一、精益改善案例分享

  1．刘厂长的烦恼  

2. 双方的意见与冲突  

3. 精益讲师给出的解决方案

4. 改善后成果

5. 当今企业所面临的共同课题

6．工厂内部需改善的空间

7. 我们企业的解困“秘诀”

二、精益生产概念说明

1．精益生产释义

2. 精益生产的发展历程  

3. 精益生产系统图   

4. 精益生产的目标  

5. 精益生产追求的终极目标    

6. 精益生产五项特征

7. 精益生产理念    

8. 精益生产五项原则     

9. 精益生产的核心思想 （七大浪费）

三、精益生产工具体系

1. 精益生产工具体系

2. 精益6S活动（精益6S的真意   6S/4S作业指导书）   

3. 单元生产（一个流生产方式、单元生产实施、VSA、标准作业）  

4. 拉动生产（拉动生产方式的实现、拉动生产的道具）  

5. 生产均衡化（均衡化生产的进程、均衡化生产的益处） 

6. 快速换装（快速发展阶段、作业切换、快速换装步骤） 

7. 持续改善（PDCA/SDCA循环、持续改善的基本手段、IE工大手法、创意功夫、课题改善）   

8. 全员生产保全（全员生产维护的实现、设备点检保养、OPL活动、KYT活动） 

8. 全面质量管理（TQM定义、TQM的根源理解、TQM的基本思想、确保100%合格品的活动实践、QC七大手法、QCC活动、Poka-Yoke技术应用） 

四、精益生产改善实践

1. 精益生产推行大纲    

2. 精益生产实施步骤

3. 精益生产六大模块（精益设备、精益现场、精益仓库、精益质量、精益计划物控、精益人才）

4. 精益企业的预期收益 

5. 卓越LP企业的标准    

6. 成功企业的特质    

7. 工厂持续保持竞争优势的方法    

8. 企业LP活动效果不好的原因    

9. 精益生产认识的误区

10.给大家几点建议      

五、精益督导者必要知识

1. TPS基本框架与战略战术（4S实践、工序流畅化、一个流生产、多能工、设备配置）    

2. 管理者/监督者行动指南（监督者的指导书、寻求问题点的方向、重复5次“为什么”的真因追查、5W1H活动的行动、管理的PDCA循环）    

3. 解决问题的八个步骤    

4. 生产部品质确保的责任行动