美国在衰退，欧洲深陷危机，那种闭着眼睛都能赚钱的日子一去不复返了，处于微笑曲线底端的我们日子更加难过，随某种潮流去人力成本低廉的某地，但遭遇的是产业链的不齐备和人员素质的问题。困难如山，但我们不能坐以待毙，苦练内功，减少浪费，提升效率是战胜危机的唯一出路，从重视销售转移到重视生产管理过程中来。本课把现场改善和生产管理改善有机结合起来，以全方位是视角重塑生产管理体系，达到降低成本、提升品质和效率，增强企业体质的目的

 

**部分：从粗放式管理走向精益

◆我们面临的市场严峻形式

◆顾客需求的变化

◆面对市场变化我们的抉择

◆改变、提高员工意识是领导的任务

 ◆何为生产管理

 ◆生产管理目的再认识

 ◆传统制造的优越性正在破灭（中国大多数企业的经营现状：微笑曲线）

◆企业综合实力提高的关键

 ◆生产管理正确的目的

 ◆生产管理向“主动型转变”

 ◆现代生产思想---从批量走向精益

 ◆制造体系的变革（制造系统演化史）

◆JIT

◆精益生产—创造新的生产方式

◆精益思维和精益生产系统起源

◆精益生产之屋

第二部分：思想意识变革

◆精益意识变革

n 何为效率（效率真与假、个别与全体）

n 劳动改善与劳动强化

n 利润及成本控制

n 作为工厂基本的QCD

◆现场管理意识的养成

n 客户至上

n 三现主义

n 基于事实的管理意识

n PDCA/SDCA

n 过程管理

n 事先预防

n 持续改进的管理意识

n 对生产管理的期待：管理、经营、整合

 ◆生产管理和其他部门的协作

n 生产和销售的协作

ü 生产和销售的真话和不满

ü 产销联合的改善（ATP、CTP）

n 生产和开发的联合（CE）

第三部分：消除生产线的浪费，控制成本

◆何为浪费

◆过多或过早的浪费

◆库存的浪费

n 库存的优点及缺陷

n 战略库存的想法

n 削减库存的步骤

n 以生产部门为核心的库存削减的活动

◆空等待的浪费

◆搬运的浪费

◆制造不良的浪费

◆动作的浪费

◆作业的浪费

◆成本管理的基础

n 成本管理的必要性

n 人手不足及人员富余的管理

n 沉没成本及边际利润

n 从管理到决策

第四部分：削减成本、提升效率的10个管理体系

◆研发管理体系

  失效模式影响及分析的应用

◆培训管理体系——TWI-JI

  让新员工快速上岗，准确作业

◆作业管理体系——标准作业

n 标准时间的重要意义

n 标准时间的活用

n 效率的管理

n 标准作业

◆质量管理体系——TQM

n 品质管理发展历程

n 质量的概念及质量的二元特性分析

n 品质管理的重要性

n 现场质量管理之屋（QCD及4M管理）

n 质量成本的定义

n 质量成本的分类

ü 预防成本

ü 评估成本

ü 失败成本

n 质量成本之间的关系

n 质量成本分析法

ü 排列图分析法

ü  趋势图分析法

ü 结构比例指标法

n 降低质量成本创造利润的案例分析

n 质量损失

       ①生产者损失

       ②消费者损失

       ③质量管理的两类风险：

n 质量损失函数分析

        提供前沿的损失理论：偏离目标即为损失

n 质量经济性的基本概念

        案例分析：两种产品分布下的质量经济性优劣比较

n 质量水平及其经济性

n 佳质量水平和高质量水平（佳质量水平的确定方法）

n 价格、成本、利润和质量水平之间的关系

n 质量水平和市场需求之间的变化关系

n 质量水平和质量保证费用之间的关系：两种质量改进方案

       ①产品局部改进

       ②产品根本性改进

n 质量经济性综合分析：费用、市场满足率、产品质量水平之间的关系

n 提高质量经济性的途径

          ①提高产品设计和开发过程的质量经济性。

          市场需求预测与产品寿命周期

        设计阶段的可行性分析：可靠性、DOE、FMEA等技术的应用

         质价匹配原则

        ②提高制造过程质量经济性的途径

        ③提高产品使用过程的质量经济性

           质量故障带来的损失费用

           运行费用

　◆计划管理体系——流程化生产

n 支持工业生产的分工作业

n **改善工序，促进生产流程化

n 实现流程化的方法；多能化、设备的改善、自动化、整备的改善

　◆现场管理体系——5S、目视为基础

n 5S管理（生产现场物料的整理、整顿，从基础上减少物料的浪费）

n 5S管理的精髓（从基础5S开展到精益5S）

n 5S：全世界制造型企业实用管理标准

n 车间5S成功推进方式及实施案例

n 车间定置管理及实施案例

n 车间目视化管理及实施案例

n 车间颜色管理及实施案例

n 车间看板管理及实施案例

　◆设备管理体系——TPM

　◆采购管理体系——实现“三加强”

◆现场物料管理

n 生产计划与物料管理

n 车间物料与成本控制

n 物料的库存管理

n 物料质量控制

   ◆供应链管理

n 实现SCM的要点

第五部分：持续改善，提高效率，尽善尽美

（一）：TOC（约束理论）在增强企业体质中的应用

◆什么是TOC

◆TOC理论的基础

◆产出管理

◆TOC生产体系改善的五大步骤

◆生产现场改善和生产管理改善

（二）：生产线优化改进（改善之四个阶段法）

        **案例演练寻求建立流畅的工序及标准化的作业手法，减少浪费，从而生产品质

    稳定的产品

 ◆**阶段：分解作业讲解

     分解作业的全部细节：搬运作业、机械作业、手作业

 ◆第二阶段：自问细节讲解

  5W1H法进行自问

  4M法进行自问

 ◆第三阶段：构思新方法讲解

  ECRS改善法进行新方法展开

 ◆第四阶段：实施新方法讲解

    接纳、认可、运用、认同功劳实施新方法

 ◆案例演习

沙盘模拟：生产线布局及标准化作业改善

（三）：质量持续改进

 ◆发现、解决生产现场发生的问题。

n 现场问题的发掘

n 问题点的寻找与提出

n 解决问题的法宝：QC小组活动、改善提案制度

n 解决问题的两种程序：问题解决型、课题达成型

n 问题的分析手法：Why-Why、鱼骨图、关联图

n 探求质量问题解决的方法：系统图

n 标准化