课程背景：

随着市场竞争越来越激烈，订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。作为车间干部，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额？

1．角色定位不清，导致团队执行力差；

2．沟通能力差，导致员工流失严重和相关部门沟通障碍；

3. 员工很娇气，不好管，管严了抱怨，管松了任务完不成

4. 同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用

5. 现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆

6. 工人流动性大，刚成熟又离辞了，现场总是在救火

7. 布置下去的工作总是得不到很好的执行，与自己的期望有差距

针对数百家中国企业现场调研后发现,80%以上的企业生产现场都存在这样的问题,50%以上的现场问题会重复发生。本课程作为一种系统的管理思维，将由浅入深的为企业管理人员开出一道良方。从系统解决工作中的疑难杂症到班组自主改善，从而帮助企业树起这棵参天大树，以坚实的地基支撑大厦升顶！

课程收益：

1.使学员理解现场改善工具及应用场景；

2.使学员能应用工作改善方法法，针对问题进行工作分解、细目分析、展开并实施新方法；

3.使学员能分析导致事故的原因，进而慎思对策，针对事故实施、检讨对策。

4.学会基本的改善工具的实际运用

课程特色：

1．理论授课 现场互动

2．通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一现场互动，将复杂的理论可操作化，系统掌握管理者班组建设的原理和推行方法。

课程时间：2天，6小时/天

授课对象：工业企业车间主任、车间主管、班组长

授课方式：

理论授课 案例分享 课堂练习 小组讨论 总结发表

将学员分成若干个小组，每组6~8人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组； 整个培训过程中， 分组固定不变； 课堂练习及小组讨论、发表得分，按组进行累计。

**章  现场管理：三直三现

1. 现场管理定义

2. 走进现场发现问题

3. 现场案例分析

第二章    5W2H法

1. 问题发现表格式

2. 问题解决步骤

3. 案例分析

4. 5W2H提问技巧

5. 运用5W2H进行开会

案例分析与实操：

1) 描述现场发生问题

2) 任务布置

3) 工作汇报          

第三章   现场管理与改善

1. 现场4M1E工作管理核心（人、机、料、法、环）

2. TPM设备管理（OEE,MTBF,MTTR）

a) 设备六大损失与管理

b) OEE定义与开展目的

c) OEE计算方式

d) OEE数据收集与分析（报表）

e) TPM管理

3. 生产效率衡量（生产效率计算公式）

4. 质量直通率（直通率计算）

5. 线平衡管理与提升(线平衡率计算)

6. 现场质量管理

7. 现场成本管理

8. 现场交期管理

9. 日常管理要点

总结：案例现场分析，并提供解决方案

第四章   现场IE

1. 制造时间分析

2. 标准工时研究

3. 动作经济原则

4. 现场IE4大方向

5. 现场IE指标导向

走进现场测量工时（视频测量），发现浪费，填写表单

第五章  生产计划管理

1. 生产计划定义

2. 生产计划的作用

3. 生产计划制定

4. 生产计划进度控制

5. 生产计划实施异常处理

自动排产表提供

现场计划管理问题异常解决（案例分析）

第六章  七大浪费

1. 浪费定义

2. 七大浪费

3. 浪费案例

4. 浪费消除

5. 现场浪费识别与解决

现场浪费问题异常解决（案例分析）

第七章    PDCA循环管理

1. PDCA循环四个阶段

2. PDCA循环八大步骤

3. PDCA循环特点

课后作业：提案改善问卷（发放并针对问题进行归类整理）