【课程背景】

现场是制造型企业的核心，是制造产品，满足客户需求的基本场所。企业中的90%以上的问题都可以在现场得以展现。因此保证制造现场的安全稳定，确保持续制造高质量水平的产品是每个管理者都必须掌握的。

持续改善已经是绝大多数企业的共识，采用精益的思维进行系统性的改善也是绝大多数企业所期望的。但是，有相当一部分企业的推行效果并不明显，现场也并未发生明显的改观，部分原因在于并未掌握系统性的改善方法与工具。

另外，在制造型企业中，安全生产是重中之重，任何的安全事故发生轻则导致设备损伤，重则导致人员伤亡。企业为安全付出的社会成本、经济成本也是难以承受的。因此作为企业来讲，如何采用系统性的方法识别安全风险对企业也只管重要。

本课程的设计结合了导师二十余年在日资、美资、德资等世界头部企业的从业经验，以及近百家国内企业的同步精益推行经验，选择了一些重要的精益改善方法及现场风险因素识别进行讲解，以快速提升企业的综合竞争力。

【课程收益】

了解丰田生产系统及精益的五大原则

理解浪费分析的方法

理解并能初步应用部分精益工具

能进行基本的现场物流规划与布置

能够识别现场的安全风险并能够进行处理

【课程特色】

多年企业高层管理经历及创业经历使得老师能够从更宏观的角度以及可持续发展的角度去讲解课程。理论与实践并重，循序渐进，从底层逻辑阐述方法、理论及方案的必要性。课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别问题，并能结合企业实际资源及发展阶段制定对策。

【课程时间】

2天（6小时/天）

【课程对象】

企业班组长、主管、工程师等

【课程大纲】

**单元：精益概述

定义及起源

丰田生产系统

丰田的硬实力

丰田的软实力

精益五大原则

第二单元  浪费分析的方法

三现主义

学会识别浪费

七大浪费

观察浪费的方向

丰田公司解决问题的步骤

问题管理

问题的识别

用数据呈现问题

解决问题的几种核心方法

第三单元  部分精益工具

产线平衡

标准工时

线平衡的定义与应用

快速换型（SMED）

基本知识

快速转换的实施

5S与目视化管理

基础定及关键点

5S讲解

目视化管理案例

合理化建议

**大的浪费是未使用的员工创意

合理化建议的目的

案例：合理化建议的执行评价方式

价值流

价值流的定义

部分现场指标

价值流图的层次

价值流图的组成和作用

第四单元  现场规划与布置

基本知识

生产布局的挑战

精益布置的核心思想

现场布置的设计原则

工厂布局设计流程

认识流程

浪费识别与数据收集

7种设计与布局评估

实施原则

制造部禁止讨论的20个话题

物流部禁止讨论的19个话题

精益布局流程

产线与工位布置

流线生产的布置要点

作业工位的设计理念

第五单元：安全风险识别

EHS的基本知识

EHS的含义与体系

EHS 21项要素

EHS的承诺与执行

危险源识别

定义

事故直接原因分类

六种典型危害

时态，状态与对象

危险源的评价方法            

EHS常识    

化学品分类及标识

设备使用

紧急应变内容及方法