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方法
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目的
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**部分：优秀主管地位和角色认知
当前严峻国际、国内环境形势分析
中国企业普遍面临的尖锐问题
管理的定义
领导者、管理者区别
管理的层次划分
管理的五项内容
欧美、日本、中国管理文化比较
四种人格类型的管理干部
车间主管的地位、职能和管理特点
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讲解,
讨论,
案例分析
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了解主管地位、角色与基本职责
掌握如何有效沟通管理技能。
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第二部分:如何做好有效工作沟通和搞好车间人际关系
沟通的含义
有效沟通的方式；
协调人际关系的五大原则；
沟通的三个环节：表达、倾听、反馈；
如何与上司沟通，有效辅佐上司
如何处理好与间接主管的关系
作为上司的车间主管，如何领导下属
与下属沟通的黄金法则；
如何与同级沟通；
团队冲突与处理技术；
双赢思想；
同理心沟通；
阳光心态；
镜像原理；
车间沟通案例分析
第三部分:如何做好员工培训、教导和激励管理：
1、如何教育训练员工
塑造员工执行力
工作能力、工作意愿四象限图
素质冰山模型
木桶理论
工作教导的四个阶段
引导员工思考
OJT—现场培训
2、如何有效激励员工
马斯诺需求理论和双因素理论
激励让员工激情燃烧
激励人的18句金言
精神激励与物质激励
第四部分：如何搞好车间团队建设
团队的定义
团队文化与团队精神
角色扮演：成功与失败的车间主任
10种类型的车间主管
员工良性关系要则：公平、公正、公开
如何批评下属员工
7、案例分析：如何管理老员工、技术型、老油条、与你唱对台戏、性格暴躁的员工
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讲解,
讨论
练习,
展示
案例分析
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掌握有效沟通的方法
能正确处理好冲突并加以解决
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内容
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方法
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目的
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第五部分：车间管理的基础--5S卓越的现场管理
1、5S的含义
2、5S定义、推行要领和步骤
3、5S的实施
4、目视管理和看板管理
5、生产现场目视管理的常用手法：
颜色管理、标识管理、划线管理、看板管理
案例分析：南方机车—现场“5S”改善图片。
案例分析：目视化管理与看板
标准化
案例分析：台资企业的SIP与SOP。
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讲解,
讨论,
案例分析
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掌握5S-现场管理基础知识，能够组织现场人员开展现场改善
了解精益生产基础概念
精益生产的五项基本原则
掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法
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内容
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方法
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目的
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第六部分：柔性生产计划与交期管理
产、研、销、物料管理面临的共同
难题
什么是柔性生产方式；
多品种、少批量下的交期管理
产销失调的解决对策
交期延误的原因；
交期延误改善对策；
定期产销协调会议；
第七部分:生产计划与进度控制：
1、产能与生产负荷分析
产能的概念；
决定产能的要素；
人力负荷；
机器负荷；
案例分析：如何计算负荷、生产能力。
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讲解,
讨论,
案例分析
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掌握生产计划、进度控制的方法与技巧。
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2、生产计划概念、类型与制订要领
生产计划的概念、内容；
生产计划编排的要素；
生产排程常见的问题
生产计划排程的优先原则；
案例：排程要领与演练
生产计划制订的流程；
生产计划进度延误的原因与对策
生产准备工作内容；
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讲解,
讨论
练习,
展示
案例分析
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掌握生产计划与进度控制的有效工具
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时间
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内容
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方法
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目的
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3、生产过程控制与异常协调
生产控制的内容（事前控制、事中控制、事后控制）；
影响生产进度落后的要素；
生产进度落后的改善措施；
案例分析：如何解决小批量、多品种生产难题。
生产异常的发现、反馈与处理；
4、急单插单的解决技巧
案例分析：如何解决急单、插单的问题。
第八部分:物料的控制与管理
1、物料控制与管理概述
物料控制的精髓是“三不”原则
物料管理的目标；
物料管理主要内容；
2、精益采购策略与管理
JIT准时化物料配送
定量采购方式
定期采购方式
安全库存VS高库存VS低库存
订购前置时间与订购点策略
案例分析：如何设置订购点
经济订购批量（EOQ）
瓶颈采购、关键采购、常规采购、
杠杆采购（风险高低、采购金额大小实施四象限采购）
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讲解,
讨论
练习,
展示
案例分析
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掌握生产过程控制与异常管理的方法
掌握物料控制与管理的工具和方法，培养工厂管理内部讲师
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3、精益库存管理
库存的概念；
库存的优点与坏处；
库存管理的目标
周转率与周转天数；
案例分析：如何计算周转率与周转天数
不良库存发生的原因与对策；
库存ABC管理方法；
VMI-供应商管理库存；
库存盘点；
呆滞料管理；
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讲解,
讨论
练习,
展示
案例分析
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时间
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内容
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方法
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目的
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第九部分:掌握IE改善的七大手法
1、程序分析法
ECRS改善
生产线价值流分析—识别增值与非增值
案例分析：程序分析与改善案例。
案例分析：饺子流程改善案例。
2、操作分析法
案例分析：人机效率分析与改善案例。
案例分析：双手作业法改善案例
案例分析：人机联合作业改善案例
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讲解,
讨论
练习,
展示
案例分析
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掌握IE改善的七大手法
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3、动作研究法
4、时间研究法
案例分析：时间研究案例
5、工作抽样法
案例分析：工作抽样法案例
6、防呆法
案例分析：防呆法案例
7、五五法
第十部分:TQM-全面质量管理
第十一部分：TPM-全员设备维护管理
1、设备管理--TPM推行实务
2、可动率与运转率
3、设备故障的冰山模型
4、设备的六大损失
5、阻碍设备效率的8大浪费
6、开展设备的“3M”活动
第十二部分、现场安全管理
第十三部分:综合管理能力提升
1、会议管理
早会的好处、早会如何实施
2、时间管理
事务的重要性、紧急性分析
3、中高层干部应掌握的管理工具
5W1H方法
4M1E（人、机、料、法、环）
目标的Smart法则（聪明法则）
PDCA循环（计划、执行、检查、改善）
80/20法则（要事**）
尽善尽美,改善无止境
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讲解,
讨论
练习,
展示
案例分析
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学会现场提升生产效率、解决问题技巧
树立IE改善意识
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