【课程目标】

能帮助一线主管运用现有资源，而不是靠增加设备或者人手实现更好的产量，质量，同时提升工作的舒适性。本模块提供的工作改善技巧非常符合班组长需要，易学易用

TWI（Training Within Industry），即为督导人员训练，或一线主管技能培训，其源于二战后，美国生产局重建日本经济。1950年TWI首次登陆日本，率先在丰田、日产、东芝、三菱等企业全面展开。1955年起日本政府指定由日本产业训练协会（简称日产训）负责推动，将TWI作为现场管理者必修的课程。至今在日本已有超过1000万名现场管理者接受了TWI培训。如今，不仅在日本，TWI已经成为欧美、韩等各国及地区公认的一线主管有效的技能发展课程。

TWI是针对一线主管技能发展的训练。它重视技能的培养而不是知识的灌输,强调技能在实际工作环境中**实践掌握。TWI是实施精益生产，丰田生产方式，TPM，5S等各项工具和系统的基础。其为日本产业的发展做出了重大的贡献。

VSM创始人John Shook认为TWI是精益生产体系成功的关键，并在美国积极推广。

自1951年丰田公司引进TWI，它作为现场管理人员培训的基础，一直被一丝不苟地、灵活认真地实施着。它也是丰田公司移植丰田生产体系时给新员工的**步培训，是丰田生产体系的基础！

——丰田汽车公司人才开发部 加藤功

【课程目标】

能帮助一线主管运用现有资源，而不是靠增加设备或者人手实现更好的产量，质量，同时提升工作的舒适性。本模块提供的工作改善技巧非常符合班组长需要，易学易用。

【培训时间】 2-6天（可以根据企业情况选择培训时长）

【课程大纲】

1、 班组长在工作关系管理中的职责

Ø 班组长的3个职责

Ø 班组长的5项能力

2、班组长可以改善的内容

3、工作改善(JM)

(1)工作改善实施准备

Ø JM的定义

Ø 为什么要改善

Ø 什么样的工作可以改善

Ø JM实施的准备要点

(2)工作改善四阶段法

**阶段：作业分解

1、 将现在的作业方法分成小作业细目，逐一记录，不要遗漏。

2、 所有“搬运作业、机械作业、人工作业”全部列为细目（细目指动作的片断）

3、 练习

第二阶段：作业分析

1、 分析项目

Ø 为什么要做这个细目？

Ø 做这个细目的目的是什么？

Ø 在什么地方做**？

Ø 在什么时候做**？

Ø 什么人去做**？

Ø 用什么方法**？

2、 下列事项应同时分析：材料、布置、机械、动作、设备与工具、安全、设计、整理整顿

3、 产生构想，立即记录下来

第三阶段：创造对策

1、 以构想创造对策，达成下列目标

（1） 删除不必要的细目

（2） 合并可“同时、同地、同人”做的细目

（3） 重组细目的顺序

（4） 简化现行作业方式，使工作更省力与安全

材料、工具及设备置于好找、好取与好使用的位置

利用重力－斜坡、漏斗、滑槽等送料设备

有效的运用双手

用治具、工模、夹具固定工件或工具

2、 与部属及相关人员讨论

3、 整理细目，成为新工作方法

第四阶段：推动新方法

1、 呈报上司

2、 与部属沟通

3、 知会有关部门，如生管、制造工程、工业工程、品管、财务等单位（或送提案审查委员会**），征得同意

4、 立即并确实执行新方法

5、 奖励对改善有世界功劳的部属。

(3)工作改善分析

Ø 改善分析的2个层面

Ø 改善分析的“5W1H”思维及案例应用

(4)发展新方法

Ø 产生新方法的6步骤

Ø 每个步骤的关键点及技巧

Ø 案例分析