【课程背景】
本人做日本公司技术管理很多年，对技术人员的特点有深深的体验，技术的思维是理性思维，设备自动化要求，对设备TPM已经成为企业公认的考核设备运行效率的重要指标，如何设备管理，保证设备的良好运转，为生产提供助力、提升企业竞争力，成为很多企业的关注。
本课程是在日本SUMIDA公司实际管理过程提炼出来，针对企业设备TPM进行管理，设定标准，如何应用，如何提高，改进等，本质是设备的精细化管理。
从技术和管理两个方面进行运作。
【课程背景】
本人做日本公司技术管理很多年，对技术人员的特点有深深的体验，技术的思维是理性思维，设备自动化要求，对设备TPM已经成为企业公认的考核设备运行效率的重要指标，如何设备管理，保证设备的良好运转，为生产提供助力、提升企业竞争力，成为很多企业的关注。
本课程是在日本SUMIDA公司实际管理过程提炼出来，针对企业设备TPM进行管理，设定标准，如何应用，如何提高，改进等，本质是设备的精细化管理。
从技术和管理两个方面进行运作。
【课程对象】
技术主管，经理，工程师,技工，生产组长，修理人员。
【课程时间】
1天
【课程目标】
1、 如何从技术和管理角度才能保证设备TPM
2、 全员参与TPM设备管理
3、 零缺陷管理思想和方法，预防思维
4、 消除导致设备故障的因素;
5、 使设备的养护清洁更易达成;
6、 用预测性保养作为一种检测工具;
7、 实施维护审查
8、 如何提升设备维修速度、减少故障停机时间
9、 实现快速换型SMED，内工作外置化法
10、 实现TPM管理组织架构与日常运作管理
【课程大纲】
（领导开训:强调学习的意义和纪律）
导言、关于学习的效率及学习方法分析
头脑风暴：您碰到哪些关于TPM设备管理方面的问题，如：TPM标准，日常运作管理的难题？ 每人提出自己工作中的难题， 老师将这些难题作为案例在整个课程中巧妙地穿插，分析、示范指导、模拟演练。
前言：为什么要进行设备综合效率OEE管理?
一、设备管理TPM 简介
1. 设备管理TPM是一种战略管理
讨论：你们公司TPM难点是什么呢？
“零缺陷”管理是一种战略
2. 缺陷的预防体系
容忍缺陷存在
不正视缺陷的根源
预防是消除缺陷的灵魂
预防的三项行动策略
管理共识 ，措施策划，组织结构，沟通和培训，执行和实施
测量和验证
3. 缺陷管理的定理
定理一 质量符合标准
定理二 防患于未然
定理三 工作差错为零
定理四 金钱是衡量质量的**工具
“0”化思想：故障“0”、不良“0”能够解决一切。
8大浪费和生产综合效率的关系
讨论：你们公司如何进行设备管理TPM的
二、全面生产维护 (TPM)定义
1. 全面生产维护 (TPM)定义
2. 主要概念
3. 现状分析和团队组织
4. 典型的设备评价指标
讨论：结合你们工厂实际的如何全面生产维护 (TPM)
三、TPM团队组织与分工
1. TPM组织分工
案例：SUMIDA
2. 全员参与OEE管理
案例：SUMIDA
3. 形成一种企业文化
4. 多种制度结合
四、全面生产维护的七大步骤
1. 完成初始的机器清洁和检查
2. 识别机器的缺陷和泄漏并加以标示
3. 建立操作员及维护人员的定期检测的PM计划
4. 指导操作员使用正确的保养方法
5. 指导维护人员使用正确的保养方法
6. 贯彻现场5S管理和组织活动
7. 监控OEE并鼓励大家合作
讨论：
生产准备时间损失的改善活动
快速换型SMED
讨论：你们是如何减少转换时间的
案例：普源公司
五、开展全员设备自主管理
1.为什么设备必需自主管理？
2.设备的8大浪费
3.自主管理7阶段及其原理
4.如何开展设备的初期清扫？
5.如何预测故障的发生？
六、设备性能降低的分析与改善
1. 设备速度降低的原因分析
2. 提升速度的改善，追求行业**高水准活动
3. 设备瞬间停止的原因分析
4. 设备瞬间停止的改善，设备可靠性的提升活动
七、设备综合效率OEE的现场应用
1. OEE的行业先进水平是多少？
2. 现场0EE的数据收集和统计（普通方法和电算方法）
3. 提升OEE的综合分析和改善
4. SUMIDA的设备OEE如何运用的
你们公司如何应用OEE
OEE提升的管理组织与运作
案例讨论：OEE管理工作中常犯错误和预防是什么？
七、TPM实用工具
1. 领导顾问法
A. 案例：普源成功案例，技术经理失败例
2. 消除生产现场七大浪费
A. 案例：消除七大浪费
3. 程序分析与改善---- 如何分析与消除流程浪费
A. 流程程序图法
B. 流程图、流程线图
C. 案例：产品程序图
D. 案例：产品流程分析演练
4. 目视化看板管理
A. 案例：生产现场目视化管理
5. 动作分析法
A. 动作分析原理介绍
A. 动作分析案例
6. 防呆法 (防错法)
A. 防错法的原则
B. 生产线上防错案例
7. 自动化
A. 案例：生产设备自动化案例
8. 标准时间和生产线平衡
a) 案例：生产线工时测定和平衡案例
9. 改善委员会巡逻法和提案法
A. 案例：日本般井株式会社案例
10. 如何提高人机利用效率——作业分析与改善
1. 人机作业分析
A. 案例：人机分析
11. 提高生产效率的一些原则
1. QCDSF法则及运用实例
2. ECRS原则及运用实例
3. 动作经济原则之应用
4. 双手方法
5. 案例分析
12. 如何提升工厂内部物流效率
A. 工厂布局合理性分析与改善 ；
B. 生产线布置效率分析与改善；
C. 如何缩短物流搬运的距离和时间；
D. 符合生产方便原则，方便流通。
a) 讨论：产品布局案例分析，**短距离？
13. 生产改善——8D问题解决法
1、 组建内部团队
2、 描述问题并设定绩效
3、 不良处置
4、 原因分析
5、 纠正措施
6、 效果验证
7、 预防措施
8、 总结激励
A. 案例分析 ８Ｄ生产效率改善
14. 十四、 培养工作改善的创造性思维
【课程结束】
一、重点知识回顾
二、互动：问与答
三、学员：学习与总结与行动计划
四、企业领导：颁奖
五、企业领导：总结发言
六、合影：集体合影
【课程特色】
1、激情洋溢，气氛活跃 2、互动性强 3、案例丰富 4、理论与实际结合 5、逻辑性强 6、赏识培训
【授课形式】
1、 课堂讲述 2、案例分析 3、脑力激荡 4、 情景演练 5、短片播放 6、图片展示 7、现场操练
