〖课程背景〗

现场管理直接反映出一个企业经营管理的总体水平，是企业的“名片”。目前，国内的一些中小企业，现场管理水平很不尽人意。现场管理仍属粗放式管理，没有区域划分，物品摆放凌乱、随意，空间拥挤、脏污不堪，跑、冒、滴、漏随处可见，物品寻找困难，员工士气低落、工作效率低下，浪费随处可见。

    在竞争激烈的环境下企业经营管理者们都在寻求**的良策，以降低成本，提高企业管理的总体水平，实现永续经营。要实现这一目标除了有好的战略规划外，必须从企业的现场管理入手，以规范现场，提高效率、减少浪费，并改变员工的工作习惯，增强员工的归属。

对于企业来说，现场改善管理可以解决企业下列问题：

1、 生产安全无法保证，事故和工伤时有发生。

2、 产品质量不良经常出现，客户投诉不断。

3、 工厂内外环境无法确保，对员工和工作区域产生不良影响。

4、 寻找等无用功的增加，导致工作效率降低。

〖培训对象〗

企业领导、生产副总、厂长、车间主任、班组长、现场管理干部

〖培训时间〗

2天（可根据需要调整内容）

〖课程目标〗

1、 对现场改善管理有个全面和清晰的概念

2、 掌握现场改善的方法、工具，有效地提高生产效率、降低成本、提高质量、杜绝事故；

3、 分享现场管理成功案例，帮助工厂主管提升现场管理能力；

4、 提升现场主管、厂长、车间主任的现场管理意识，明确现场的管理目标，具备生产管理规范的建立和执行能力；

5、 使生产主管掌握提高员工素质,稳定员工队伍的管理技能。

〖教学方式〗

课堂讲授、互动游戏、案例分析、小组讨论、现场答疑等

〖课程特色〗

1、 系统性：对现场管理、现场改善进行全面、系统的介绍

2、 前沿性：既有理论的高度，又与管理咨询实践相融合

3、 实战性：以实战、实用、实效见长

〖课程大纲〗

**讲  认识生产现场和现场管理

1、 主管们为什么“盲、忙、茫”

2、 企业为什么需要管理？

l 管理、问题、目标、经营之关系

3、 没有目标就不需要管理

l 客户关注焦点：质量、价格、交期

4、 问题与改善的正确理解

l 业绩提升不能都认定为了改善

l 未达标前是问题，达标后的提升是改善

5、 生产现场常见不良现象

6、 生产现场的六大终极目标

l 士气

l 品质

l 效率

l 交期

l 成本

l 安全

7、 生产现场管理的五个核心要素

l 人

l 设备

l 材料

l 环境

l 方法

8、 现场管理的九个化

l 作业程序标准化

l 产品生产均衡化

l 设备工装完好化

l 安全生产制度化

l 物流管理目视化

l 信息管理记录化

l 产品质量自控化

l 鼓舞士气多样化

l 异常处理实时化

9、 现场管理关注的八个率

l 工艺贯彻率

l 物品定置率

l 设备（工装）完好率

l 产品下机一次交验合格率

l 劳动生产率

l 设备运转率

l 记录填写正确率

l 安全措施落实率

10、 现场主管的作用

l 基本作用

l 更高作用

11、 主管在企业应如何定位？

l 高层定方向：引领

l 中层定方案：督促

l 基层定方法：执行

12、 从技术走向管理

l 技术（业务）思维

l 管理思维

13、 现场主管的角色认知

14、 基层主管应具备的综合素质能力

l 专业能力

l 解决问题的能力

l 组织能力

l 沟通能力

l 培养能力

l 激励的能力

第二讲  精益生产思想和理念

1、 丰田生产方式与精益生产

2、 什么是精益思想？

3、 精益思想包含的理念

l 价值

l 价值流

l 拉动

l 尽善尽美

4、 什么是精益管理

l 什么是增值与非增值？

l 杜绝无价值的活动

5、 不要伪精益管理（伪工作）

l 案例一：高速公路的标准化服务（谁是受益者）

l 案例二：某些企业所谓的5S管理（其实就是一装修工程）

6、 传统管理PK精益化管理

l 浪费还是效益

l 任务导向还是结果导向

7、 精益生产两大支柱

l 准时化

l 自动化

8、 精益生产五原则

l 价值

l 价值流

l 流动

l 需求拉动

l 完美

l 目标:降低成本、改善质量、缩短周期

9、 精益管理实施模式

l （**步：（将）管理对象（分解、量化）

l 第二步：（变成）数字、程序、责任

l 第三步：（让工作）看得见、摸得着、说得准、有专人负责

l 第四步：复杂的工作简单化、简单的工作流程化、流程的工作定量化、定量的工作信息化

10、 精益管理体系

l 基础：现场5S管理

l 提升工作之一：标准化

l 提升工作之二：消除浪费

l 进阶工作：改善

l 基本目标：效率提升、成本降低、品质提升

l **终目标：竞争力提升

11、 七大浪费与精益生产

12、 如何进行精益化管理

l 管“人”：

n 管理内容：思想、意识、价值观、动机、行为、习惯、知识、技能

n 管理方法：目标、责任、企业文化、制度、培训、检查、绩效考核

l 理“事”：

n 管理内容：4M1E组织、过程控制、结果导向

n 管理方法：计划、流程、标准、方法、表单、管理工具（5S、目视管理、看板）

第三讲   生产现场日常技能改善

1、 精益改善的十大原则

l 打破固有观念；

l 寻找可行的方法；

l 不要分辩，要否定现状；

l 不要力求完美，50分也好，立即实施；

l 错了马上改善；

l 先从不花钱的改善做起；

l 穷则变，变则通！

l 追求根源，反复五次为什么；

l 十个人的智慧比一个人的智慧高明；

2、 日常管理的改善范围

l 工作教导

l 设备保养

l 工作计划

l 作业指导

l 工作交接

l 班前班后会

3、 工作计划改善

l 制定计划的五步曲

l 确立目标的SMART法则

4、 现场6S改善

l 什么是6S?

l 为什么要推行6S管理？

l 6S起源与发展

l 6S之间的相互关系

l 推行6S的方法

l 目视化管理

第四讲  生产现场品质改善

1、 关于质量

l 什么是质量（产品质量、服务质量、工作质量）

l 质量管理的演变过程

2、 什么是质量意识？

3、 关于质量成本

l 成本的概念

l 什么是质量成本

l 质量保证成本

l 质量损失成本

4、 质量的客户属性

l 客户就是上帝，质量是相对客户而存在的

5、 关于质量错误与质量不良

l 过程中发现的缺陷叫质量错误

l 检查中发现的缺陷叫质量不良

l 不能保证0错误率，但可以保证0不良率

6、 关于质量改善

l 现状低于应有标准的叫问题

l 现状超过应有标准的叫改善

7、 现场品质“首件管理”

l 何谓“首件”管理

l “首件”检验作业方法

8、 现场品质“自检管理”流程

l 首件检测

l 自主检查

9、 现场品质“互检管理”

l 不收不良品---我的立场（杜绝不良进入）

l 不做不良品---我的责任（制造产品前提）

l 不送不良品---我的保证（下工程是顾客）

l 不制造尾数---我的精神（做事有始有终）

10、 不良品处理流程

11、 现场品质防呆管理

l 断根原理

l 保险原理

l 自动原理

l 相符原理

l 顺序处理

l 隔离原理

l 复制原理

l 层别原理

l 警告原理

l 缓和原理

第五讲  生产现场效率改善

1、 现场效率低下的十大问题

l 人工成本与生产效率不成正比

l 设备损失及稼动率低下

l 物料延期及周转期长

l 临时插单与急单的影响

l 没有找到有效的改善方法

l 未使用IE技术进行改善

l 生产现场职能化

l 没有目视管理或没有提取生产关键指标

l 没有有效的生产效率考核体系

l 生产现场标准化不明确

2、 提高劳动效率的六个关键要素

l 人员

l 规格（BOM）及流程（工序流程图)

l 设备

l 总标准时间和每个制程的标准时间

l 材料

l 场地

3、 产能分析

l 效率提升四步法

4、 现场妥善排班的方法

l 安排人员的原则

l 掌握工位平衡

l 有效安排生产线

5、 人员动作经济原则

l 人员动作经济分析

l 人员配置结构化

l 主管协调有度

6、 现场作业高效切换

l “零”切换的思路

第六讲  生产现场成本技能改善

1、 现场改善的成本意识

l 现场物料的价值意识

2、 成本与浪费

l 什么是浪费

l 工厂七大浪费

3、 生产成本分解

l 生产成本和费用

l 成本的形成与分类

l 生产现场的隐形成本\显性成本

l 成本的十二大法则

4、 生产成本管理与控制

l 如何从生产中控制成本

l 如何从现场中发现浪费

l 生产成本管理的一般措施

l 成本控制的三大方法

l 成本控制的基础工作

l 构建成本管理与控制体系

l 成本控制的实用技巧

n 强化员工成本意识---人民币化

n 花钱的业务行为管理

n 跑、冒、滴、漏管理

n 费用预算管理

n 成本系列控制要点

5、 生产现场定额管理

l 消除生产系统损耗

l 原材料消耗定额

l 工时消耗定额

l 辅助消耗定额

l 燃料消耗定额

l 动力消耗定额

l 工具消耗定额

l 物质消耗定额

l 劳动定额的编制

6、 质量成本管理与控制

l 成本控制的重心--质量成本

n 质量预防成本分析

n 质量鉴定成本分析

n 质量内部损失成本分析

n 质量外部损失成本分析

l 质量损失成本改善

l 质量成本管理的组织与职责

第七讲  生产现场交期改善

1、 生产能力计算

l 设备产能

l 人的产能

l 流水线产能

l 周期产能

2、 计划产能分析

l 有效产能分析

3、 标准生产排期

l 基准交期计划

4、 生产计划之日程基准表

5、 生产排期的优先原则

第八讲  生产现场士气改善

1、 自然人、社会人与职业人

2、 准确把握员工的期望值

l 激励员工的两大法宝

3、 人际关系管理

l 人际关系常见问题

l 建立良好工作关系的原则

4、 处理人际冲突的技巧

5、 如何提高团队凝聚力

l 强化团队成员对团队的归属感

l 让团队成员在情感上相互吸引、彼此喜欢

l 提高团队成员间的相互信任度

6、 有效沟通对管理重要吗？

l 现场工作中的矛盾70%是由误会产生的

l 误会是如何产生的？

7、 沟通概念知多少？

l 什么是沟通

l 沟通在组织中作用

l 工作沟通怎么做

l 沟通的方式

8、 有效沟通的技巧

l 倾听的技巧

l 表达的技巧

l 反馈的技巧

9、 如何与下属进行有效沟通（包括如何应对老油条、刺儿头等）

10、 员工培训

l 企业文化（价值观、制度纪律、行为规范等）

l 岗位应知、应会

l 现场培训要点

第九讲  生产现场安全改善

1、 安全生产典型案例

l 为什么许多企业安全管理效果欠佳

l 安全管理的概念有多少人是明确的？

2、 什么是安全意识？

l 意：注意。识：辨识

l 建立安全敏感性的概念，认识安全敏感性在保障安全中的作用

〖案例〗女孩是如何得救的

3、 现阶段安全管理常见现象

l 不注重事前控制、多数为事后处理

l 领导对安全管理不重视

l 安全教育内容没有针对性

l 缺乏有执行力的安全文化

l 安全检查流于形式，检查没有针对性

l 安全检查结果没有很好的落实和追踪

l 基层组织发挥的安全管理作用不强

l 安全管理没有与考核结合起来

l 新员工进出频繁

l 特种作业持证上岗、特种设备的定期安检存在问题

4、 安全管理要具备的三个意识

l 安全是相对的，不安全是绝对的

n 要解决安全教育、培训效果差的问题

l 保障安全是为了自己和家人

n 解决员工要我安全还是我要安全的问题

l 安全是需要知识和技能的

n 提升员工的安全敏感度，解决安全管理的落地问题

5、 安全管理新理念

l 所有安全事故是可以防止的;

l 各级管理层对各自的安全直接负责

l 所有安全操作隐患是可以控制的

l 员工必须接受严格的安全培训

l 各级主管必须进行安全检查

l 发现的安全隐患必须及时更正

l 工作外的安全和工作中的安全同样重要

l 员工的直接参与是关键

6、 识别和管理危险源是抓安全的根本之路

l 什么是危险源（危险因素）？

7、 什么是安全隐患？

l 一般隐患与重大安全隐患

l 隐患=危险源隔离失效

l 消除隐患=恢复隔离有效性

l 隔离失效的原因

u 人的不安全行为

u 物的不安全状态

u 环境的不安全状态

8、 危险源、隐患和事故的关系

l 危险源（能量、有害物质）→隔离失效→隐患→事故

l 隐患→隔离→危险源（隐患消除）

l 掌握以上几点，人人都可以自己编制安全规程

9、 安全管理两大要素

l 隔离 高调

10、 安全生产微循环

l 停顿→确认→操作→停顿→确认→操作

1、 6S安全的含义

2、 安全事故的分类

3、 安全管理的作用

4、 安全事故发生的诱因

5、 安全管理推行要点

6、 现场安全管理方法