【课程背景】

车间管理干部承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员 等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。

然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。

作为车间干部，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额？

▲员工很娇气，不好管，管严了抱怨，管松了任务完不成

▲同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用

▲现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆

▲工人流动性大，刚成熟又离辞了，现场总是在救火

▲布置下去的工作总是得不到很好的执行，与自己的期望有差距

▲团队士气不高，激发不起现场人员的工作热情

▲自己忙得象“驴”一样，仍然不断有问题产生……等等

如何搭建起现场管理者的“黄金屋”？如何打造起一支钢铁般基层队伍，在短时间内提升生产的质量、 效率、士气、设备、5S等各项核心指标？

【课程收益】

1.  转变观念，树立明确的现场管理人员职业化意识

2. 清晰、准确的理解现场改善的理念和方法

3. 掌握现场品质管理与标准化

4. 掌握推行现场5S的关键点

5. 掌握现场浪费和IE改善的方法

6. 学会处理现场问题分析与解决的方法和思路  

【课程对象】适用于制造企业

生产车间干部及相关骨干

【课程时间】3天（18小时） am9：00—12：00   pm14：30-17：30

【授课方式】讲授、案例、提问、讨论互动、游戏、视频

【课程纲要】

**讲、现场管理概要

1、现场与管理

2、现场为什么那么重要?

3、案例分析: 现场管理好坏与QCDS 的关系

4、现场管理的基本方法

5、生产活动的核心内容

6、生产活动的六大目标

第二讲、现场管理与改善的理念和方法

1、观念：日事日毕、日清日高

2、创新班组早会，让早会更有成效

3、现场流水线管理技巧

4、现场每日“交接班”管理办法

5、生产指标的分析与改进

6、提升生产效率的7个技巧

7、生产报表5大要素

8、车间标准化及改进

9、例会的方法和技巧

10、改善的五个基本要素

11、改善的三大基础

12、现场管理者与改善的关系

13、工具介绍: 一流现场管理的方法和工具

第三讲、7S和目视管理

1、7S的起源、含义及其发展过程

◆ 案例分析：为什么说7S不仅仅是打扫卫生

◆ 案例分析：某合资企业为什么要采用海尔的管理模式

2、7S活动误区的剖析和正确认识

3、7S推行步骤详解

4、观念：1%的细节失误=100%失败

5、问题7S图景案例分析与改进

6、现场7S管理核心目标与目的

7、7S：全世界制造型企业实用管理标准  

8、如何系统有效推进7S管理体系

9、7S推进失败案例剖析：一紧、二松、三跨台、四重来

10、现场7S管理及实施案例

11、现场颜色管理及实施案例

12、现场看板管理及实施案例

13、现场“六到”安全管理制度

14、强化现场安全管理“责任制”

第四讲、现场设备管理TPM

1、效率的定义

2、设备的8大LOSS分析

3、设备综合效率---OEE值计算方法

4、影响OEE的因素剖析

5、故障的分类及损失结构

6、可靠度与故障对策

7、如何降低设备损耗

8、计划与日常点检的工作安排

9、点检责任的划分

10、设备老化的三种原因与内容、措施

11、设备管理分析的PM手法

第五讲、现场质量管理

1、观念：质量是企业的尊严

2、质量=90%的意识 10%的知识

3、如何强化全员的集体质量意识

4、8D质量改进工具的应用步骤

5、案例：日本丰田汽车公司解决质量问题7个步骤

6、IQC、IPQC、FQC、OQC检验制度

7、三检：自检、互检、专检

8、5MIE质量问题分析与改进方法

9、实用的QC改进工具应用

10、如何做好生产过程质量控制

第六讲、现场浪费消除和效率提升

1、什么是浪费？浪费的对策？

2、精益生产的概念和特点

3、认识和削减现场的八大浪费

4、IE手法运用

5、6H排查

6、A3报告

7、OPL和BMK（标杆管理）

8、提案改善

9、拉动式生产

10、均衡生产和准时化生产（JIT）

11、物流的改善—实时配送

12、计算节拍，确定产能

13、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论

14、员工多能化

15、基于管理流程优化、改进的方法

第七讲、现场问题分析与解决

l 现场问题重复发生的原因是什么？

l 如何准确界定和聚焦问题

l 持续问为什么？寻找根本原因

l 用系统图和头脑风暴法树立对策和措施

l 对策的彻底落实：甘特图和行动计划

l 效果固化：如何防错？如何标准化？如何培训？

l 问题分析和解决之“武功秘籍”

第八讲、生产现场成本控制

1、成本的定义和构成；

2、成本控制系统

3、良好的成本意识

4、成本定额管理

5、作业成本法（ABC成本法）管理

6、标准化成本管理

7、目标成本法

8、成本分解和控制的方法和工具

9、源头管理和全过程物料损耗管理

10、优化工艺流程，降低工艺损耗率