1、TPM起源
2、推行TPM可期待的效果
①有形效果
● 提高设备综合效率
● 提高劳动生产性
● 减少市场投诉
● 降低各种损耗
● 缩短生产周期
● 提高间接部门效率
②无形效果
● 企业体质的革新
● 全员意识的革新
● 充满活力的企业
● 有成就感、满足感、能实现自我的企业
● 有信心、能让客户信赖的企业

【企业效益案例】
设备综合效率 提升至 1.5~2倍
突发故障件数 减少至 1/10~1/250
Q（品质） 工程内不良率 减少至 1/10
市场投诉件数 减少至 1/4
C（成本） 制造原价 减少 30%
D（交期） 完成品及中间在库 减少 50%
S（安全） 停业灾害0，公害0 停业灾害0，公害0
M（士气） 改善提案件数 提升 5~10倍

3、TPM的定义（TPM = Total Productive Management）
★追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标
★从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）
★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门
★从高领导到**线作业者全员参与
4、从TPM活动看企业六大浪费
  ①购买使用方面的浪费
  ②物流与搬运方面的浪费
  ②作业动作方面的浪费
  ③制造加工方面的浪费
  ④管理业务方面的浪费
  ⑤事务管理方面的浪费

5、TPM活动内容

两大基石

①“5S管理”

②“教育训练”

七大支柱——

①“品质保全”

②“安全管理”

③“事务革新”

④“情报管理”

⑤“专业保全”

⑥“主题改善”

⑦“自主管理”

6、实施TPM需要什么样的条件？
①公司领导充分地认识到管理的重要性

②有进行体质革新的紧迫感

③有追求完美的强烈愿望

④适应优胜劣汰的市场

【案例】国外部分企业TPM推进成果
北海道制油：劳动生产性提高58%、故障件数减少81%
VOLVO：劳动生产性提高30%、设备维护费减少50%
法国钢铁：设备效率提高50%
美国·雅玛哈：设备效率提高28%、工程内不良率减少80%
韩国现代汽车：设备效率提高25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少44%
7、TPM的推进原则

①坚持自愿自律
②坚持实践主义
③不断改善业务
④明确各阶段目标
⑤个人与组织共发展
8、TPM的实施

①TPM活动LOSS体系图及浪费现象
    ●影响生产系统的十六大浪费
    ●阻碍设备效率化的八大LOSS
    ●阻碍人的效率化的五大LOSS
    ●阻碍原单位效率化的三大LOSS

●TPM的测量值-OEE
设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少
透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间
  ②TPM的推进方法
  ③TPM推进组织机构
  ④TPM实施的步骤
  ⑤慢性LOSS与突发LOSS
  ⑥故障的分类
  ⑦故障的处理方法
9、TPM自主维护的工作目标与活动内容
  ①自主维护一级目标与活动内容
  设备的5S管理
  红蓝卡片
  ②自主维护二级目标与活动内容
  改进五原则

解决问题与PDCA
  如何发现、控制和消除污染源
  ③自主维护三级目标与活动内容
  TPM系统标准的建立
  传统点检标准与点检卡的改变
  清洁标准的制定
  ④自主维护四级目标与活动内容
  维修技能培训与素质表的建立
  培训实施的四阶段指导法
  全面的设备检查
  全面的目视化管理
  ⑤自主维护五级目标与活动内容
  如何巩固TPM成果
  持续改进的原则
  如何结合现场管理方法推进
10、TPM小组、活动日与如何评审
  ①TPM小组的组成
  ②TPM小组目标与活动方式
  ③TPM活动日的内容与实施
  ④TPM评审的程序
  ⑤TPM五级评审标准
  ⑥TPM成功的基本条件

11、TPM活动的持续改进