【课程背景】
随着最近几年国内外企业竞争的日益加剧以及企业各项成本的提升，给国内大部分企业的经营带来了巨大的压力，因此目前对于企业降低成本，提高效率变得尤其紧迫和重要，然而对于大部分企业的经营者，管理者，基层员工缺少一套科学的，系统的，行之有效降低成本，提高效率，减少浪费的方法。
而本课程就在该背景下，分别从“人、机、料、法、环”的角度，站在“全局”，从”宏观“到”中观“到”微观“系统的教授学员一套生产现场降低成本，提高效率的实用方法。
【课程特点】
课程设计上：
1、遵循“系统性”，“逻辑性”，”严密性”和“实用性”。
2、内容包括两个方面“观念意识的转变”和“系统改善手法”两大部分。
3、改善手法分别包括“经营层”，“管理层”，“基层员工”日常改善所应掌握的相关手法。
4、内容不追求“面面俱到，蜻蜓点水”，而是“讲透”。
【课程质量】
公开课：第一天课毕，课程不满意，我们全额退款。
内训课：课前不收取任何定金，第一天课毕不满意不收取任何费用，课程结束后付全款。
企业辅导咨询：承诺效率指标，不达指标不收取绩效费用。
这种不满可包括以下任一一项：课程内容不具备通用性，理论不结合实际，深度不够，可操作性不好，实际工作中的案例很少，课程内容缺乏逻辑性，讲师没有激情，照本宣科，缺少自己对专业独特的理解，虚的东西多，课堂气氛不活跃，参与感不强，乏味易瞌睡，普通话不标准，宽大其词……等等。
【参训对象】
企业领导、厂长、生产相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管、工程师、工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、生产现场管理人员等
【课程大纲】
第一部分： 系统降低成本的有效工具---“IE”&“精益生产”
一、现场降低成本的基础理论
①现场改善，降低成本的有效工具IE&精益生产
②现场改善时遵循的原则
③改善团队成员的组成及活动形式
④如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持
⑤现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对措施
第二部分：现场改善手法（工具）
一、宏观改善手法
1、流程分析（人流、物流、信息流）
工艺流程分析—开展改善活动的基础（同时适合所有管理部门的管理流程的制定）
案例演练：某五百强食品饮料企业生产工艺的制定
案例演练：某汽车配件企业原材料采购流程的制定
从工艺的角度发现生产现场（管理部门）所存在的问题点
2、仓库改善方法
2.1管理流程分析---原材料采购流程分析（该工具适合所有的管理流程，重点是对该流程的简化，改善）
案例讲解：某汽车配件厂原材料采购流程需2到3天，导致生产物料配送不及时，周期长，因此各部门之间开大量的会议，互相扯皮，推卸责任------- 采购流程压缩到30分钟内，不需要开会，责任明确，人员劳动量减少80%以上。
2.2 原材料流程分析---入仓流程分析
案例讲解：某汽车配件厂原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少90%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半
案例讲解：某建筑材料厂原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少86%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半
2.3原材料流程分析---储存分析
案例讲解：某汽车配件厂原材料库存减少30%以上，仓库面积压缩40%以上，呆滞料减少80%以上。
2.4 原材料流程分析---配送物料流程
案例讲解：某汽车配件厂原材料配送人员工作量减少50%以上
案例讲解：某智能穿戴厂原材料配送人员工作量减少80%以上
2.5 仓库布局分析
案例讲解：某汽车配件厂仓库可视化管理，面积减少40%以上
案例讲解：某铝型材企业---仓库人员由20人减少到6人，且劳动强度大大减少
2.6 数据采集及分析
在采集相关数据时，有些数据变化很大（如搬运，等待，检查的时间，原材料，半成品的数量等），如何采集较为准确及实用的数据进行分析
注：以上方法及数据均可通过现场案例演练，学员自行推导适
案例分析及讨论：某汽车配件企业案例---观看录像，无原材料仓库，即“零库存”，供应商JIT直送工位
3、生产现场改善方法
3.1产品在整个生产过程中的物流分析---识别增值与浪费
识别并减少和消除物在生产过程中的“搬运，等待，存储，检查”等不增值的作业
采用ECRS原则，5个方面，5*5法，3s法，6大步骤及动作经济原则系统分析
案例讲解：某重工企业工序与工序之间存在大量的物流断点，大部分员工的作业集中于搬运，等待，检查等不增值的活动上，浪费人力，物力，场地等----有效的解决搬运，等待等不增值的活动，人员减少50%以上，场地大大压缩。
案例讲解：某冰洗及铝型材企业过多的线外作业（孤岛加工），存在不增值的活动的同时，造成对人员设备的误判---去除及减少线外作业有效的提升效率并减少生产场地。
3.2产品在整个生产过程中的物流分析---识别增值与浪费
识别并减少和消除物在生产过程中的“搬运，等待，存储，检查”等不增值的作业
3.3混流生产与Cell生产---解决多批少量最有效的方法
平衡率的，解决瓶颈的七种方法，平衡产线的五种工具，如何确定节拍，节拍控制器，Cell生产的种类，看板系统，目视化，柔性生产线
案例讲解：某灯饰线材企业51人的流水线是怎么设计出来的（经典IE方法的运用，包括UPH,UPPH的计算），该企业如何运用精益生产方法，将平衡率从81%提高至98%（由50人改为3人的CELL）录像及图片讲解
案例讲解：某智能穿戴工厂用2个月时间，将35人的流水线改造成4个人的Cell，效率提升63%，场地压缩50%以上，同时可生产8种产品（改善前，中，后录像）
二、中观分析手法
1、 工序作业分析
1.1人机联合作业分析（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机）
5W1H 5WHY ECRS原则 头脑风暴法，动经原则的使用
案例讲解：某触摸屏企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---人员减91%且投入很少
案例讲解：某复印机企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机
1.2人人联合作业分析
案例讲解：某自行车企业员工作业缺乏作业标准，作业较随意—实现标准作业，提高效率
1.3 快速换模（SMED）
案例讲解：某印刷企业六色印刷机换模时间缩短67%
三、微观分析手法
1 、动作分析及防呆、防错
假流程，接力棒区，非标作业，5S，工装治具设计，防呆，防错，18个动作分析
案例讲解：多家企业案例---18个动作改善案例讲解，观看录像，图片，改善前后对比
案例讲解：某灯饰厂员工不科学的作业动作造成假流程，从而影响整体效率
案例讲解：多家企业防呆，防错案例分享
案例讲解：某家电行业5S反弹，由于员工假流程，导致半成品过多，定位线很难标示，从而达不到3定
第三部分： 作业测定
一、作业测定手法（案例分组讨论及发表）
1、时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）
① 标准工时与生产效率，利用率，生产力
② 秒表法，PTS法，综合数据法，经验估计法介绍及使用
③ 秒表时间分析
⑴秒表时间分析的步骤，异常值得剔除，测量对象选择，观察次数设定
⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常 ，作业者故意改变作业速度如何应对
2、标准工时的制定
① 经典IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。
② 精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数
③ 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时
案例讲解：某电子，钢铁，化工，食品，印刷企业案例----标准工时难测量，如何设定标准工时
案例讲解：某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策
案例讲解：某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼，详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择
3、缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法）
① 缩短标准工时的步骤。
② 为现在方法建模
③ 新方法的基本设计及详细设计
④ 新方法的实施及跟踪
● 案例讲解：某电器企业案例----改善前后作业标准制定
第四部分：总结、互动答疑及颁奖
