【课程背景】

中国是制造业大国，但是中国制造离世界级制造还有很大的差距。同时，当今的制造型企业正面临着巨大的变革和艰巨的挑战：

◆ 市场需求的个性化发展；

◆ 用户对产品外延的追求；

◆ 产品生命周期不断缩短；

◆ 产品的标准追求国际化；

◆ 员工的流动性不断加大……

如何提升企业的制造管理水平？如何应对以上众多挑战？

精益生产成为很多公司推动改善的必然选择，然而在推动精益过程中，我们往往面对以下困惑：

精益似乎只是高层的事情，基层人员不关注、不在乎

精益推动困难重重，布置的任务得不到落实和执行

基层管理人员对于精益推行只停留在对工具的理解上，缺少系统思维，很难自动自发

不了解精益对班组的要求，班组KPI如何与精益推行有效结合

生产任务重，精益推动很多时候会遭到来自一线的阻力，如何简化精益现场工作并提升效能

如何在现场科学运用精益相关工具？

要满足企业精益推动需要，应如何培养现场人员？

……

精益推动，人才队伍的建设是关键，这其中，精益班组的打造是至关重要的一环！！

本课程结合先进企业的精益管理经验及改善经验，将帮助企业了解企业精益班组的框架设计、任务梳理及工具运用，将帮助企业搭建高效的精益班组团队，**终帮助管理者出色达成精益推行工作，**终有效提升现场管理者的管理水平与现场绩效。

【培训目标】

◆ 了解企业盈利如何实现

◆ 了解精益生产对企业盈利的重要贡献

◆ 分享精益生产的发展与未来

◆ 分享精益工厂实现过程中如何实现全员参与及不断改进

◆ 理解精益班组班组管理在精益工厂运营的重要作用

◆ 了解精益班组的角色定位与框架设计

◆ 了解如何采用业务发展管理（BPD)与激励框架建设精益班组

◆ 学习如何实现班组标准化管理及傻瓜化现场

◆ 了解部分精益班组团队管理常用的精益工具与管理工具

【课程大纲】

**部分：企业需要精益管理

(一)企业盈利公式

(二)生产现场对企业盈利的贡献核心-速度与成本

(三)精益管理如何缩短制造周期--工厂全貌的分析

(四)影响速度与成本的主因解析

(五)企业生产流程中的七大浪费（录像）

第二部分：精益管理的过去与将来

(一)精益生产起源

(二)精益理念与工具的系统关联

(三)精益生产如何结合工业物联网实现生产现场傻瓜化管理

(四)智能生产--精益生产遇上工业4.0（西门子案例分享）

第三部分：精益管理在企业中的推行

(一)精益项目管理推行思路--精益六西格玛的完美结合

(二)精益推行中成败的关键点与重难点（化工快消行业案例分享）

(三)精益推行如何实现全员参与并不断改进（通用汽车企业文化分享）

(四)精益项目推行实战案例分享（德资电梯行业）

第四部分：企业需要精益班组

(一)精益管理的执行力之源----精益班组

(二)精益工厂需要什么样的精益班组--团队角色认知

(三)精益班组需要什么样的管理者--班组管理者的角色定位

(四) 精益班组的团队目标及各职能班组的分工

(五) 精益班组管理者的能力矩阵模型

(六) 案例分享：班组的一周与班组长的一天（美资精益标杆企业）

第五部分：精益班组建设的顶层设计---培养需要沃土

（一）工厂管理层铸就企业精益班组文化

（二）BPD业务发展计划--引导精益班组的方向与目标达成

（三）合理化建议体系--巩固与不断发展精益班组

(四) 精益班组需要傻瓜化现场--标准化与防错设计的完美结合

（五）如何建立班组员工乐于接受的标准化作业

（六）如何引导班组员工参与傻瓜化现场的建设

（七）讨论：5S目视化工作到底是目的还是手段

（八）案例分享：精益班组的目标--傻瓜化现场（可以实现30分钟新员工独立上岗的汽车公司）

第六部分：如何打造出一支精益班组（大型实战游戏）

**轮游戏与分析

(一) 生产班组如何影响企业盈利

(二) 了解生产计划对生产线组织的重要性

(三) 均衡生产的绊脚石

(四) 明确精益班组的目标（与BPD的结合）

第二轮游戏与分析

(一) 影响精益班组目标实现的诸多因素

--安全

--质量

--产能

--响应

--组织发展

(二)案例分享：通用汽车的BPD之路

(三)实现精益班组目标实现的工具方法

--安全绿十字体系

--PCR问题交流报告

--现场反馈与响应制度（工业4.0下的解决方案分享）

--现场目标化管理与激励机制

--快速的人员培训与能力模型闯关

--标准化作业

第三轮游戏与分析

(一)精益班组的巩固与不断发展

--5S与目视化管理体系

--有效的TPM管理（包括OEE的导入）

--分层审核（提升现场执行力）

--寻找现场问题根本原因的方法(3*5why)

--OBC产线平衡墙与标准化作业的结合

--SMED快速换型

--傻瓜化的生产计划体系（拉动生产的简单介绍）

案例分享:某德资企业实现现场执行力提升之路

总结：学员演练观点发表