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突破TPM瓶颈
世界500强企业视TPM为企业成功的制胜法宝,中国企业从上世纪90年代陆续引进TPM。很多企业引入了TPM的管理理念,参加了大量的培训,TPM也推行了多年。然而,设备管理的现状仍然没有根本性的改变:故障还是居高不下,维修人员依然没有激情,安全事故还是让人提心吊胆,全员维护变成了“填表、打钩”……。如何突破瓶颈,让TPM真正落地?
开篇:好“经”为什么总念“偏” |
设备管理机制:定目标、清过程、靠激励 |
毫无疑问,TPM是提高设备水平的利器。然后,为什么总是落不了地,发挥不了作用呢? § TPM为什么不能落地? § 我们到底缺什么? § 没有模特的身材就不要穿模特的服装 § 适合自己才是好的 § 简单的招式练到极致就是绝招! |
再先进的模式也需要人来推动,TPM推不出效果不外乎两个原因:“不想干”和“不会干”。解决“不会干”靠培训与实践,解决“不想干”就要靠“激励”。 § OEE成了概念 § 四要四不要 § 如何量化指标 § 如何控制过程 § 运用激励的技巧 § 增强维修团队凝聚力 § 问题讨论:极少奖罚的企业如何激励员工? |
全员维护 |
预防检修 |
TPM强调三全,首当其冲的就是“全员”,但实际执行中“小车不倒尽管推”的状态还存在于大部分企业,如何让全员真正动起来成了TPM要解决的首要问题。 § 每天三件事让操作人员动起来 § “维保绑定”让维修人员动起来 § “四步到位”让全员参与进来 § “驾照管理”使TPM推行开来 § “即时激励”使TPM落实下来 § 问题研讨:不检查光打钩怎么办? § 案例:双线管理模式下的联检 |
刚刚发生的菲律宾劫持人质事件被称为失败的营救,关键的一点就是没有预案。我们的维修现状何尝不是如此? § 故障预案制定技巧 § 故障树工具 § 备件预案 § 维修资源的共享 § 预防检修的两条线 § 预防检修的两个特性 § 问题研讨:如何提升维修人员专业技能 § 问题研讨:如何防止维修人员流失而带来经验损失 § 问题研讨:如何平衡成本与保障? |
快速抢修 |
确保安全 |
发生故障如何快速处置?大量短接的隐患背后是什么?故障重复发生说明了什么?当故障排查陷入“绝境”时怎么办? § 故障快速处置 § 抢修绿色通道 § 故障排查思路 § 聚焦关键设备 § 关注重复故障 § 故障倒查断根 § 问题讨论:管理者在故障抢修中的作用 |
企业会因一起事故而倒闭,干部会因一起事故而把所有的工作成绩一笔勾销!天天抓安全还是隐患连连,违章不断。安全避险4步法,让安全不再是奢望。 § 播观念:让安全成为习惯 § 建体系:让安全生产不反弹 § 纠违章:解决人的问题 § 查隐患:解决设备的问题 |
前期避险 |
创新改善 |
许多企业设备管理是从设备验收开始的,前期许多不正确的需求被错误的提出,造成了设备管理的先天不足…… § 需求风险规避 § 技术风险规避 § 商务风险规避 § 新设备采购各部门的定位和配合要点 § 首次国产化设备风险规避 § 案例:风险转嫁机制——除尘设备采购 |
TPM以追求生产系统的效率极限为目标,效率的提升多数与设备、工装、工具有关。但是,大家往往对于创新机遇默然视之,让我们一起以实例打开创新思维的闸门! § 创新障碍 § 创新心态 § 捕捉创新 § 改善提案 § 常态化机制 |
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